櫥柜企業6s管理方案
櫥柜生產企業6s管理方案
1.0 目的:為了持續完善有序的高效生產營運體系,不斷提高企業內部各組織的工作效能,通過規范化、制度化、日常化的要求,消除惰性和隨意性,創造井然有序、整潔舒適的工作環境,建立素質優良、工作高效的員工隊伍,達到內強素質,外樹形象的目的,特推行本方案。
2.0 適用范圍:zz櫥柜生產線柜身廠各單位
3.0 權責:6s管理小組負責制定本方案并推行
柜身廠各單位積極實行
4.0定義:
4.1 6s――6s管理是對生產現場各生產要素所處狀態不斷進行整理、整頓、清潔、清掃和提高素養的管理,由于整理、整頓、清潔、清掃和素養這五個詞日語中羅馬拼音及安全的英文第一個字母都是“s”所以簡稱為6s。
4.2整理(seiri)――首先把要與不要的人、事、物分開,再將不需要的人、事、物加以處理,這是開始改善生產現場的第一步,其要點是對生產現場擺放和停滯的各種物品進行分類,區別什么是現場需要的,什么是現場不需要的,其次,對于現場不需要的物品,如諸多用剩的材料,多余的半成品,切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人個人生活用品(下班后穿戴的衣帽鞋襪,化妝用品)等,要堅決清理出現場。
4.3整頓(seiton)――把需要的人、事、物加以定量、定位,通過上一步整理后,對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放,以便在最快速的情況下取得所需之物,在最簡捷、有效的規章、制度、流程下完成事務。
4.4清掃(seiso)――把工作場所打掃干凈,設備異常時立即修理,使之恢復正常。在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等,從而使現場變臟,臟的現場會使設備精度喪失,故障多發,影響產品質量,使安全事故防不勝防;臟的現場更會影響人們的工作情緒,使人們不愿久留。因此,必須通過清掃來清除那些臟物,創建一個明快、舒適的工作環境,以保證安全、優質、高效率的工作。
4.5清潔(seiketsu)――整理、整頓、清掃之后要認真維護,保持完美和最佳狀態。清潔,不是單純從字面上來理解,而是對前三項管理的堅持與深入,從而消除發生事故的根源,創造一良好的工作環境,使職工能愉快地工作。
4.6素養(shitsuke)――養成良好的工作習慣,遵守紀律。素養即教養,努力提高人員的素質,養成嚴格遵守規章制度的習慣,這是“5s”管理的核心,沒有人員素質的提高,各項管理就不能順利開展,開展了也堅持不久,所以在“5s”管理中要始終著眼于提高人員素質,“5s”管理始于素質,也終于素質。
4.7安全(safety)――發現安全隱患并予以及時消除或爭取有效預防措施
5.0組織:6s管理小組
組長:z
職責:全面統籌6s管理小組工作。
組長助理:設備主管
職責:協助組長制定6s管理方案,并組織實行
組員:各單位主管、柜身主管助理
職責:積極組織本單位6s工作
6.0正文:
6.1總則:
6.1.1以不斷提高生產能力和產品品質為目的;以保障安全生產為基本點;以打造高效的工作“大環境”為突破口;以全員參與、自我管理、持之以恒、堅持不懈為原則,持續發現、及時糾正工作的缺失,創造良好的工作環境,不斷挖掘生產潛能,始終貫徹公司“追求完美”的企業精神,營造一個有序的、日趨完善的高效生產系統,使該系統得到不斷優化。
6.1.2充分依靠現場人員,由現場的當事人員自己動手為自己創建一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境,使他們在改造客觀世界的同時,也改造自己的主觀世界,產生“美”的意識,養成現代大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣,因為是自己動手創造的成果,也就容易保持和堅持下去。
6.2細則:
6.2.1各單位務必按照各自的職能、性質、工序、工作流程及工作特性對作業場地進行科學規劃設計,合理配置和使用資源。
6.2.1.1簡單明了的流向,可視的搬運路線
6.2.1.2最優的空間利用,最短的運輸距離
6.2.1.3最少的裝卸次數,切實的安全防護
6.2.1.4最大的操作便利,最少的心情不暢
6.2.1.5最小的改進費用,最廣的統一規范
6.2.1.6最佳的靈活彈性,最美的協調布局
6.2.2按工藝生產流程把現場劃分為幾個區域,以管轄范圍和有利于安全文明生產二個原則進行劃分。
6.2.2.1劃分區域,要求各區域負責策劃本區域的物品安置,在區域里按物品與人的結合效能來設計本區域中物品的位置,使物品擺放看起來順眼,拿起來順手,干起來順心,以這樣的原則來決定本區域內物品的安置姿勢和位置,溝通人與物品的聯系渠道。區域的標示以50mm寬黃色油漆界定;每個區域必須指定一名責任人,以便確保責任落實到位。
6.2.2.2通過對本區域內的物品安置、對生產活動主體人的定人、定崗、定職責,實行標準化作業,達到對本區域內實行定位管理,并促進其有機的結合,保證區域內人員精干、物流有序、信息反饋準確、環境整潔,從而使本區域內的生產活動能高效的運行。
6.2.3標識
6.2.3.1區域劃分后,應制作區域布置圖,并懸掛在本區域的醒目處。
6.2.3.2區域圖的規格、顏色、符號要按統一規定制作,并按主要生產區域、輔助生產區域、特別位置區域、固定物品、移動物品、現場辦公、安全通道等進行分類標識。
6.2.3.3區域圖要包括本區域內各類物品的位置,定位后的物品位置不可隨便移動。區域內可移動的物品位置需制作物品標示牌,表示可移動物品位置的區域。
6.2.3.4標示牌規格、色彩、放置方式也作統一要求,一般規格為白色a4紙為底,不良品標示牌為紅色a4紙為底,加粗宋體字;放置的方式有壁掛式,釘在物品區域內的墻壁、立柱或者其它固定物上,另一種是支架式,支架高1米。主要標識的內容有:物品名稱、位置編號等。
6.2.4除了區域劃分外,對生產過程中影響較大或生產、管理中的薄弱環節,要實行特殊管理的,在6s管理中叫做特別位置區。如安全和工序控制點的特別位置。
6.2.4.1安全位置區
6.2.4.1.1安全通道
生產車間設置安全警戒線和安全通道。安全通道嚴禁堵塞,標記要明顯,安全主通道寬不少于2.0m,子通道不少于1.5m;安全通道內用50mm寬綠色、30度傾斜角、間距500mm油漆線標識,并以100mm寬、300mm長箭頭(箭尾黃色宋體“安
全通道”字樣,字高60mm逢中)指示疏散方向;車間出入口處有明顯的“安全通道”的標志。
6.2.4.1.2安全標示牌
根據生產現場作業危險類型或程度,分別設立提示、警告、禁止等安全標志牌,在曾經發生過事故和預測可能發生事故的區域內,設置安全警語,并購買標準的安全標示牌,固定在危險區域和危險較大的作業區域墻壁或支架上。
6.2.4.1.3消防器材
針對各現場作業中可能產生不同的火源狀況,設置不同的滅火器材。如干粉滅火器、泡沫滅火器、1211滅火器等,同時設置消防標示牌,滅火器安置在作業區內不妨礙生產而又使用方便之處。
6.2.4.2工序質量控制點特別區域
根據各企業不同的生產工藝,確定若干不同的質量控制點――品檢區
6.3檢查與考核
6.3.16s的檢查與考核是現場管理的必要條件之一,采取二級檢查管理辦法。
6.3.1.1車間一級每日自糾自查一次,檢查內容可參考《6s檢查表》,也可自行制定,檢查記錄應妥善保管,以備6s檢查小組核查。
6.3.1.2檢查時間、檢查方式與考核方式可自行決定。
6.3.26s管理小組每周檢查考核一次,檢查內容依照6s管理小組檢查表執行。
6.3.2.1檢查時間由組長臨時決定,以達到突擊抽查的目的。
6.3.2.2檢查方式由6s管理小組成員以職能部門為單位,依據《6s檢查表》進行現場巡查,并逐項打分,對問題點進行拍照并通報。
6.3.3考核方式
6.3.3.1周評――6s小組成員依照《6s檢查表》內容,分別對各單位進行打分,再由6s助理進行統計,取平均分,于下一個工作周公布檢查結果和問題點。
6.3.3.2月評――每月末6s助理將對本月各周得分予以統計,取平均分,按得分高低排定名次。
6.3.3.3季評――統計本季各月得分,取平均分排定名次,最末名給予該單位10000元處罰。
