第1篇 壓力容器安全技術規程
1、為保證壓力容器安全運行，必須進行平穩操作即緩慢進行加載和卸載，以及運行期間保證載荷相對穩定。
2、防止容器超壓、超溫運行。
3、經常檢查壓力容器的操作壓力、操作溫度、各連接部位有無泄漏、滲漏現織，容器有無塑性變形、磨損以及其它缺陷或可疑跡象。容器及其連接管道有無震動、磨損現象。
4、檢查安全裝置以及與安全有關的器具是否保持完好狀態。
5、容器停止運行期間，要將內部介質排除干凈，經常保持容器的干燥和潔凈，防止大氣腐蝕。
6、要保持容器外表面的防腐油漆等完整無損。
7、壓力容器在運行中出現下列情況應立即停止運行
a、容器的操作壓力或壁溫超過安全操作規程規定的極限值，而且采取措施仍無法控制并有繼續惡化的趨勢。
b、容器的承壓部件出現裂縫、鼓泡變形、焊縫或可拆連接處泄漏等危及容器安全。
c、安全裝置全部失效，連續管件斷裂，緊固件損壞，難以保證安全操作。
d、操作崗位失火，威脅到容器的安全。
8、壓力容器在運行過程中，突然發生故障或嚴重威脅安全時，專責操作人員應做以下工作
a、立即泄放容器內的氣體，使容器內壓力下降。
b、停止向容器內輸入氣體。
c、作好與前后有關崗位的聯系工作。
d、及時向車問級壓力容器專責管理人員匯報情況。
e、檢查操作過程是否符合操作規程。
f、檢查壓力容器的安全閥、壓力表等保護裝置的工作情況是否完好。
g、檢查壓力容器各連接部位有無泄漏、滲漏現象。
h、檢查容器及其連接管道有無震動、磨損現象。
第2篇 壓力容器壓力管道水壓試驗作業安全操作規程
⒈ 試驗人員須做到持證上崗,并按規定穿戴好勞保用品。被試驗的容器、管道應經過有關部門審批,且制定完備的試驗方案。
⒉ 試驗前,必須按有關規定做好以下準備、檢查工作,符合安全要求后方可進行試驗:
⑴試驗用水必須潔凈,水溫要高于5 ℃,否則要采取防凍措施;氧氣專用容器、管道的試驗用水應無油脂;
⑵ 采用的壓力表必須經校驗,且精度不低于1.5 級,量程應為試驗壓力的兩倍適宜;在試驗容器、管段系統中壓力表不得少于兩塊;未經檢驗合格和鉛封的壓力表不準使用;
⑶ 應檢查水泵是否完好,水泵與試驗場地連接管是否暢通;容器專用的試驗場地應設 2米高的護板,保證有足夠的強度;管道試驗有必要時要先制作支撐加固;
⑷ 不參與試驗的設備或管線、儀表應用盲板隔離或拆除后暫以短管相連,并有明顯標記和記錄,以便試驗后能拆除復位;
⑸ 檢查各電器開關、線路是否完好;行燈電壓不準超過36伏,并應用防水線,所有電器接觸應良好;
⑹ 試驗前,應檢查安全閥、校對壓力表,保持完好;容器、管道各連接部位的緊固螺栓,必須裝配齊全,緊固妥當;
⑺高壓容器試驗,必須有防護措施,以防發生意外。水壓場地應用醒目字寫上“高壓試驗”、“禁止入內”的警示標志。
⒊ 水壓試驗時,工作場地禁止無關人員進入,試驗人員不得進行其它工作。水壓試驗的壓力應為容器、管道設計壓力的1.25倍。 ⒋ 在同一試驗場地,不準兩容器同時試驗。向容器、管道充水時,必須將空氣排凈后,再進行升壓。
⒌灌水、升壓、檢查程序:
⑴往容器、管道系統內灌水時,應打開各高處的閥門,水由下部向上部充灌,以利排氣。待水灌滿后,關閉進水閥門,間隔一段時間后再向系統內補灌一次水,確認空氣排凈后,將進水和排水閥門全部關閉,然后用試壓泵加壓;
⑵ 試驗升壓應緩慢,加壓到容器、管道設計壓力時,確認無泄漏后再繼續升至試驗壓力;根據容積、管徑大小保壓10~30分鐘,然后降到設計壓力進行檢查;
⑶ 水壓試驗后,容器、管道無泄漏、無可見的異常變形,試驗過程中無異常的響聲、壓力表指針不下降即認為試驗合格。
⒍試驗時,絕不允許跳躍式的增壓,降壓時應平穩逐漸地降低,以防止水壓沖擊而破壞管接頭的密封。
⒎試壓過程中若發現焊縫、接口等處泄漏,應及時作出明顯標記,泄壓后進行修理,嚴禁帶壓修理。泄漏或其它缺陷消除后,應重新試驗,直至全部合格。
⒏ 水壓試驗時應認真觀察,注意容器、管道形狀的變化。發現異常現象,立即停止試驗。
⒐試壓合格后,應將容器、管道內的水全部放凈,并排至合適的地方,不允許就地隨意排放,并注意安全。
⒑ 當容器、管道承壓時,試驗人員不準離開工作崗位。禁止在帶壓狀態下進行捻縫、焊接、敲打、緊固等工作。
⒒ 水壓試驗用的壓力表應妥善保管,不得亂放,以保持其靈敏、準確、可靠。
⒓壓力容器、壓力管道試驗合格后,應按有關規定出具水壓試驗報告。
第3篇 壓力容器安全附件校驗工作規程
第140條 壓力容器用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、壓力表、液面計、測溫儀表、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置應符合本規程的規定。制造爆破片裝置的單位必須持有國家質量技術監督局頒發的制造許可證。制造安全閥、緊急切斷裝置、液面計、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置的單位應經省級以上(含省級)安全監察機構批準。
第141條 本規程適用范圍內的在用壓力容器,應根據設計要求裝設安全泄放裝置(安全閥劃爆破片裝置)。壓力源來自壓力容器外部,且得到可靠控制時,安全泄放裝置可以不直接安裝在壓力容器上。
第142條 安全閥不能可靠工作時,應裝設瀑破片裝置,或采用爆破片裝置與安全閥裝置組合的結構。采用組合結構時,應符合gb150附錄b的有關規定。凡串聯在組合結構中的爆破片在動作時不允許產生碎片。
第143條 安全附件的設計、制造,應符合相應國家標準、行業標準的規定。
第144條 對易燃介質或毒性程度為極度、高度或中度危害介質的壓力容器,應在安全閥或爆破片的排出口裝設導管,將排放介質引至安全地點,并進行妥善處理,不得直接排入大氣。
第145條 安全閥、爆破片的排放能力,必須大于或等于壓力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量的計算,見附件五。對于充裝處于飽和狀態或過熱狀態的氣液混合介質的壓力容器,設計爆破片裝置應計算泄放口徑,確保不產生空間爆炸。
第146條 固定式壓力容器上只安裝一個安全閥時,安全閥的開啟壓力pz不應大于壓力容器的設計壓力p,且安全閥的密封試驗壓力pt應大于壓力容器的最高工作壓力pw,即:pz≤p pt>pw固定式壓力容器上安裝多個安全閥時,其中一個安全閥的開啟壓力不應大于壓力容器的設計壓力,其余安全閥的開啟壓力可適當提高,但不得超過設計壓力的1.05倍。
第147條 移動式壓力容器安全閥的開啟壓力應為罐體設計壓力的1.05~1.10倍,安全閥的額定排放壓力不得高于罐體設計壓力的1.2倍,回座壓力不應低于開啟壓力的0.8倍。
第148條 因定式壓力容器上裝有爆破片裝置時,爆破片的設計爆破壓力pb不得大于壓力容器的設計壓力,且爆破片的最小設計爆破壓力不應小于壓力容器最高工作壓力pw的1.05倍,即:pb≤p pbmin≥1.05pw第149條 設計壓力容器時,如采用最大允許工作壓力作為選用安全閥、爆破片的依據,就在設計圖樣上和壓力容器銘牌上注明。
第150條 安全閥出廠必須隨帶產品質量證明書,并在產品上裝設牢固的金屬銘牌。
第151條 杠桿式安全閥應有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導架;彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調整螺釘的鉛封裝置;靜重式安全產閥應有防止重片飛脫的裝置。
第152條 安全閥安裝的要求如下:
1.安全閥應垂直安裝,并應裝設在壓力容器液面以上氣相空間部分,或裝設在與壓力容器氣相空間相連的管道上。
2.壓力容器與安全閥之間的連接管和平共處管件的通孔,其截面積不得小于安全閥的進口截面積,其接管應盡量短而直。
3.壓力容器一個連接口上裝設兩個或兩個以上的安全閥時,則該連接口入口的面積,應至少等于這些安全閥的進口截面積總和。
4.安全閥與壓力容器之間一般不宜裝設截止閥門。為實現安全閥的在線校驗,可在安全閥與壓力容器之間裝設爆破片裝置。對于盛裝毒性程度為極度、高度、中度危害介質,易燃介質,腐蝕、粘性介質或貴重介質的壓力容器,為便于安全閥的清洗與更換,經合用單位主管壓力容器安全的技術負責人批準,并制定可靠的防范措施,方可在安全閥(爆破片裝置)與壓力容器之間裝設截止閥門。壓力容器正常運行期間截止閥必須保證全開(加鉛封或鎖定),截止閥的結構和通徑應不妨礙安全閥的安全泄放。
5.安全閥裝設位置,應便于檢查和維修。
第153條 新安全閥在安裝之前,應根據使用情況進行調試后,才準安裝使用。
第154條 安全附件應實行定期檢驗制度。安全附件的定期檢驗按照《在用壓力容器檢驗規程》的規定進行。《在用壓力容器檢驗規程》未作規定的,由檢驗單位提出檢驗方案,報省級安全監察機構批準。安全閥一般每年至少應校驗一次,拆卸進行校驗有困難時應采用現場校驗(在線校驗)。 爆破片裝置應進行定期更換,對超過最大設計爆破壓力而未爆破的爆破片應立即更換;在苛刻條件下使用的爆破片裝置應每年更換;一般爆破片裝置應在2-3年內更換(制造單位明確可延長使用壽命的除外)。壓力表和測溫儀表應按使用單位規定的期限進行校驗。
第155條 安全閥的校驗單位應具有與校驗工作相適應的校驗技術人員、校驗裝置、儀器和場地,并建立必要的規章制度。校驗人員應具有安全閥的基本知識,熟悉并能執行安全閥校驗方面的有關規程、標準并持證上崗,校驗工作應有詳細記錄。校驗合格后,校驗單位應出具校驗報告書并對校驗合格的安全閥加裝鉛封。
第4篇 壓力容器安全技術操作規程
1、壓力容器操作工必須持“證”方可獨立操作。操作人員應熟悉設備及容器技術特性、結構、工藝流程、工藝參數、可能發生的事故和應采取的防范措施、處理方法。
2.設備運行啟動前應巡視,檢查設備狀況有否異常;安全附件、裝置是否符合要求,管道接頭、閥門有否泄漏,并查看運行參數要求,操作工藝指標及最高工作壓力,最高或最低工作溫度的規定,做到心中有數。當符合安全條件時。力可啟動設備,使容器投入運行。
3.容器及設備的開,停車應分段分級緩慢升、降壓力,也不得急劇升溫或降溫。工作中應嚴格控制工藝條件,觀察監測儀表或裝置,附件,嚴防容器超溫、超壓運行。
對于升壓有壁溫要求的容器,不得在壁溫低于規定溫度下升壓。對液化氣體容器,每次空罐充裝時,必須嚴格控制物料充裝速度,嚴防壁溫過低發生脆斷,嚴格控制充裝量,防止滿液或超裝產生爆炸事故。對于易燃、易爆,有毒害的介質,應防止泄露、錯裝,保持場所通風良好及防火措施有效。
4.對于有內襯和耐火材料襯里的反應容器,在操作或停車充氮期間,均應定時檢查壁溫,如有疑問,應進行復查。每次投入反應的物料,應稱量準確,且物料規格應符合工藝要求。
5.工作中,應定時、定點、定線、定項進行巡回檢查。對安全閥、壓力表、測溫儀表、緊急切斷裝置及其它安全裝置應保持齊全、靈敏、可靠,每班應按有關規定檢查,試驗。有關巡視,檢查、調試的情況應載入值班日記和設備缺陷記錄。
6.發生下列情況之一者,操作人員有權采取緊急措施停止壓力容器運行,并立即報告有關領導和部門:
(1)容器工作壓力,工作溫度或壁溫超過許用值,采取各種措施仍不能使之正常時;
(2)容器主要承壓元件發生裂紋、臌包、變形、泄漏,不能延長至下一個檢修周期處理時;
(3)安全附件或主要附件失效,接管端斷裂,緊固件損壞難以保證安全運行時;
(4)發生火災或其它意外事故已直接威脅容器正常運行時。
7.壓力容器緊急停用后,再次開車,須經主管領導及技術總負責人批準,不得在原因未查清、措施不力的情況下盲目開車。
8.壓力容器運行或進行耐壓試驗時,嚴禁對承壓元件進行任何修理或緊固、拆卸、焊接等工作。對于操作規程許可的熱緊固、運行調試應嚴格遵守安全技術規范。
容器運行或耐壓試驗需要調試,檢查時,人的頭部應避開事故源。檢查路線應按確定部位進行。
9.進入容器內部應做好以下工作:
(1)切斷壓力源應用盲板隔斷與其連接的設備和管道,并應有明顯的隔斷標記,禁止僅僅用閥門代替盲板隔斷。斷開電源后的配電箱、柜應上鎖,掛警示牌;
(2)盛裝易燃、有毒、劇毒或窒息性介質的容器,必須經過置換、中和、消毒、清洗等處理并監測,取樣分析合格;
(3)將容器人、手孔全部打開,通風放散達到要求。
10.對停用和備用的容器應按有關規定做好維護保養及停車檢查工作。必要時,操作者應進行排放,清洗干凈和置換。
第5篇 液化石油氣移動式壓力容器檢修安全規程hab002―2001
前 言
本標準是根據化工機械企業對液化石油氣移動式壓力容器進行檢修作業的安全要求制定的。
本標準由中國化工安全衛生技術協會歸口。
本標準負責起草單位：錦西化工機械廠。
本標準主要起草人：張世奇
本標準由中國化工安全衛生技術協會化工機械行業分會負責解釋。
1．范圍
本標準規定了化工機械企業檢修液化石油氣移動式壓力容器的排空置換要求、加熱蒸煮及氣體檢測標準、檢修作業安全要求、液壓試驗要求及氣密性試驗要求等。
本標準適用于從事液化石油氣移動式壓力容器檢修、檢驗的化工機械企業。檢驗單位及檢驗人員應取得省級或國家安全監察機構的資格認可和經資格鑒定考核合格。
本標準所述的移動式壓力容器，包括充裝液化石油氣的鐵路罐車、罐式汽車和罐式集裝箱。
2．引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中應用而構成本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。
hg23011―1999 廠區動火作業安全規程
hg23012―1999 廠區設備內作業安全規程
3．排空置換要求
3．1 用戶的移動式壓力容器到企業進行檢修，必須進行排污處理，將罐體內介質排空，并用氮氣、水或水蒸氣置換，卸除安全閥。未進行排污處理的移動式壓力容器不得進入生產廠區。排空置換的操作應按下列程序進行：
3．1．1 先將罐內的液化石油氣液相按卸車的操作程序卸入其它儲罐(包括回收罐)。
3．1．2 卸車后由于氣相不能全部排盡，罐內存有一定壓力，卸下導管后應把罐體行至安全地帶。
3．1．3 在罐體的氣相閘門處接上導管和臨時火炬，把罐體內的氣相通過臨時火炬放散燒掉。臨時火炬應設在罐體上風向或側風向安全距離以外。
3．1．4 點火炬放散時，當罐內的壓力降低到接近常壓，從罐體的液相管通過導管注入自來水，直至水從火炬流出把火炬熄滅為止。
3．1．5 火炬熄滅后，拆下注水導管，把儲罐內的水放出。
3．1．6 火炬熄滅后從氣相管接上氮氣或蒸汽管進行吹掃，以便把罐內殘存的液化氣和罐壁上的硫化物吹掃干凈。充進的氮氣或蒸汽從液相管排出(蒸汽吹掃前應先把溫度計拆下)。
3．1．7 在排空、置換完成后，需將排污閥拆除，人工清除罐內氧化皮和液化石油氣中不易氣化的部分殘余物質。入罐前，應執行本標準4．3條要求。
4．加熱蒸煮及氣體檢測標準
4．1 已進行排污處理的罐體，應由檢修單位辦理入廠手續，并經安技部門檢查批準后方可入廠。入廠后應由檢修單位專人負責全面檢查，制訂檢修安全技術方案。
4．2 罐體經全面檢查后，應在指定地點進行加熱蒸煮置換。蒸煮時間應在4小時以上，溫度達70―80度，并用水清洗干凈。
4．3 置換后的罐體，卸下人孔蓋板，在作業前30分鐘內應對罐內氣體采樣分析，并達到下列要求：
氧含量18％―22％；
液化石油氣含量<0．5％。
用測爆儀或其它類似手段分析時，被測氣體或蒸氣濃度應小于或等于爆炸下限的20％。
第6篇 非金屬壓力容器安全技術監察規程
第一章總 則
第一條 為了保證非金屬壓力容器的安全運行，保障人民生命和財產的安全，促進國民經濟的發展，根據《特種設備安全監察條例》的有關規定，制定本規程。
第二條 本規程適用范圍如下：
（一）最高工作壓力大于或等于0.1mpa(表壓，不含液體靜壓)，且壓力與容積的乘積大于或等于2.5mpal的盛裝介質為氣體、液化氣體、和最高工作溫度高于或等于標準沸點的液體的非金屬壓力容器。主要包括以下內容：1.石墨制壓力容器；2.纖維增強熱固性樹脂（以下簡稱：玻璃鋼）制壓力容器；3.移動式非金屬壓力容器。
（二）與上述非金屬壓力容器相關的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、安全連鎖裝置、壓力表、液面計、測溫表等安全附件。
（三）非金屬壓力容器與外部管道或裝置焊接（粘接）連接的第一道環向焊（粘接）縫的焊（粘）接坡口、法蘭連接的第一個法蘭密封面、專用連接件或管件連接的第一個密封面、與壓力容器直接相連的吊耳、支架、裙座或其它支承結構的第一連接點及其支承結構；
（四）非金屬壓力容器開孔部分的承壓蓋及其緊固件；
（五）非受壓元件與非金屬壓力容器本體連接的焊接（粘接）接頭；
第三條 本規程不適用于下列非金屬壓力容器：
（一）正常運行最高工作壓力小于0.1mpa的非金屬壓力容器。
（二）各類氣瓶。
（三）國防或軍事裝備用的非金屬壓力容器。
第四條 在中華人民共和國境內制造和使用的非金屬壓力容器，其制造資格許可管理、產品安全性能監督檢驗和使用管理應當按照國家質量監督檢驗檢疫總局（以下簡稱國家質檢總局）公布的《鍋爐壓力容器制造監督管理辦法》和《鍋爐壓力容器使用登記管理辦法》的有關規定執行。
第五條 非金屬壓力容器的設計、制造、安裝、使用、檢驗、修理和改造，均應嚴格執行本規程的規定。與非金屬壓力容器組合或聯接的金屬部件或裝置還應符合《壓力容器安全技術監察規程》的規定。
第六條 各級特種設備安全監察機構負責非金屬制壓力容器的安全監察工作，監督本規程的執行。
第七條 當設計、制造非金屬壓力容器其技術要求和使用條件不符合本規程規定時，應在學習借鑒和實驗研究的基礎上，將所做試驗的依據、條件、數據、結果和第三方的檢測報告及其他有關的技術資料報國家質檢總局特種設備安全監察機構（以下簡稱：總局安全監察機構）認可專業機構的審核，并經過一定周期的試用驗證后，進行型式試驗或技術評審，為納入相應規范或標準提供依據。
第八條 非金屬壓力容器產品設計、制造應符合相應國家標準、行業標準或企業標準的要求。直接采用國際標準或國外先進標準應先將其轉化為企業標準，并應符合本規程第七條的規定。無相應標準的，不得進行非金屬壓力容器產品的設計和制造。
第九條 進口非金屬壓力容器或國內生產企業引進國外技術、標準制造，在國內使用的非金屬壓力容器，其技術要求和使用條件不符合本規程規定時，按照本規程第七條辦理。
第二章 材 料
第十條 非金屬壓力容器用材料的質量及規格應符合相應的國家標準、行業標準的規定。材料生產單位應按相應標準的規定向用戶提供質量證明書（原件），并在材料（或材料的包裝）上的明顯部位作出清晰、牢固的標志，至少包括材料制造的標準代號、材料牌號及規格、批號、材料生產單位名稱及檢驗印鑒標志。材料質量證明書的內容必須齊全、清晰，并加蓋材料生產單位的質量檢驗章。
第十一條 非金屬壓力容器制造單位從非材料生產單位購買非金屬壓力容器用材料時，應同時取得材料質量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章和經辦人章的有效復印件。非金屬壓力容器制造單位應對所獲得的非金屬壓力容器用材料及材料質量證明書的真實性與一致性負責。
第十二條 用于制造非金屬壓力容器的受壓元件材料，下列情況之一的應當復驗：（一）．設計圖樣要求復驗的；（二）．用戶要求復驗的；（三）．材料質量證明書中有缺項的；（四）．制造單位不能確定材料真實性或對材料的性能和成分有懷疑的；（五）．超過有效期的。復驗項目應當包括：抗拉強度、抗彎強度、剪切強度。必要時需增加復驗的項目按本規程第十五條第5款和第十六條第5款要求。取得國家質檢總局安全監察機構產品安全質量認證并有免除復驗標志的材料，可以免做復驗。第十三條 非金屬壓力容器制造單位自制的受壓元件材料或自行配制材料（如：改性樹脂、粘接劑等）的，應當符合相應材料標準的要求，并對材料質量負責。
第十五條 石墨制壓力容器材料的要求（一）石墨制壓力容器受壓元件的材料包括石墨材料和金屬材料。其中炭石墨材料（即不透性石墨材料）包括浸漬石墨材料、壓型石墨材料、復合炭－石墨材料和復合炭石墨材料。石墨材料質量應當符合本規程和相關標準的要求；配套的承壓金屬材料質量應符合《壓力容器安全技術監察規程》和相關標準要求。 （二）浸漬石墨材料中的基體材料，以最終成型的溫度區分，分為炭質材料、石墨質材料和半石墨質材料。在材料產品說明中，應明確注明基體材料的供貨狀態。 （三）不同供貨狀態的浸漬石墨材料其力學性能應符合相應標準的要求。用于制造換熱元件的石墨材料未經設計和使用單位的同意，不得使用炭質材料或半石墨質材料。（四）壓型石墨材料包括擠壓、模壓、等靜壓和振動成型石墨材料，用于換熱管時，因成型工藝和后處理溫度不同而被分為不同的級別，其力學性能應符合相應標準的要求。 （五）用于換熱器受壓元件的石墨材料，必要時應增加復驗熱導率、電阻率、膨脹系數和滲透性等項性能。 （六）非金屬壓力容器制造單位應保存所使用的浸漬劑和粘接劑的有關文件，作為質量控制的一部分，主要包括合格證、標記、生產批次、生產日期和儲存期。
第十六條 玻璃鋼制壓力容器材料的要求（一）．用于玻璃鋼壓力容器的主體纖維材料應采用以下材料：1．玻璃纖維及其制品；2．碳纖維或石墨纖維及制品；3．聚酰胺纖維；4．其他纖維和制品。（二）．纖維及其制品應符合相應的產品標準，并提供有效的證明文件。玻璃鋼壓力容器制造單位應妥善保管和貯存纖維及制品。貯存時間超過材料規定存放有效期或因貯存不當造成纖維及其織品性能變化時，應重新檢驗，以確定能否使用，并保存相應的試驗記錄和報告。（三）用于玻璃鋼壓力容器的樹脂應采用以下材料，并應符合相應的產品標準：1．不飽和聚脂樹脂；2．環氧樹脂；3．呋喃或酚醛樹脂；4．其它樹脂。（四）．非金屬壓力容器制造單位應保存所使用的樹脂和固化劑的有關文件，作為質量控制的一部分，主要包括合格證、標記、生產批次、生產日期和儲存期。（五）．用于制造玻璃鋼壓力容器的樹脂，應增加復驗熱變形溫度。如果貯存時間超過材料規定存放有效期，在使用前應進行復驗，并保存相應的試驗記錄和報告。
第十七條 選用國外非金屬壓力容器用材料時，首先應選用國外非金屬壓力容器規范允許使用且國外已有使用實例的材料，其使用范圍應符合材料生產國相應規范和標準的規定，并有該材料的質量證明書。技術要求一般不得低于本規程和國內相應標準的技術指標。
第十八條 對于非金屬壓力容器主要受壓元件采用新研制的材料（包括國外沒有應用實例的進口材料），材料的研制生產單位應將試驗驗證材料和第三方的檢測報告提交國家質檢總局安全監察機構認可的機構進行評審，并獲得該機構出具的準許試用的證明文件（應注明試用條件），并按本規程第七條規定辦理批準手續。
第十九條 非金屬壓力容器制造單位應通過對材料進行復驗或對材料供應單位進行考察、評審、追蹤等方法，確保所用的非金屬壓力容器材料符合相應標準。在投用前應檢查有效的材料質量證明文件，并核對本規程第十條規定的材料有效標志。材料標志與質量證明書應完全一致，否則不得使用。
第二十條 用于制造受壓元件的材料在下料（或加工）前應進行標記移植。制造過程中，應當具有可追溯性。
第二十一條 非金屬壓力容器制造單位對主要受壓元件的材料代用，事先取得原設計單位的批準，出具設計更改批準文件。批準文件應歸檔備查，并在竣工圖上標明。具有設計資格的制造單位對主要受壓元件材料的代用，應有使用經驗、且證明代用材料性能優于被代用材料時，可由制造單位批準代用并承擔相應責任。
第三章 設 計
第二十二條 非金屬壓力容器的設計單位資格許可、設計類別和品種范圍的劃分應當按國家質檢總局公布的《壓力容器壓力管道設計單位資格許可與管理規則》的規定執行。設計單位應對設計質量負責。非金屬壓力容器設計單位不準在外單位設計的圖樣上加蓋非金屬壓力容器設計資格印章（經非金屬壓力容器設計單位批準機構指定的圖樣除外）。
第二十三條 非金屬壓力容器的設計總圖（藍圖）上，必須加蓋非金屬壓力容器設計資格印章（復印章無效）。設計資格失效的圖樣和已加蓋竣工圖章的圖樣不得用于制造壓力容器。 第二十四條 非金屬壓力容器的設計總圖上，至少應注明以下內容： （一）．非金屬壓力容器技術特性表；（二）．設計、校核、審核（定）人員的簽字。（三）．技術負責人簽字。
第二十五條 非金屬壓力容器的設計文件，主要包括設計圖樣、主要部件圖、技術條件和強度計算書。
第二十六條 非金屬壓力容器的設計壓力不得低于最高工作壓力。裝有安全泄放裝置的壓力容器，其設計壓力不得低于安全閥的開啟壓力或爆破片的爆破壓力。
第二十七條 裝設安全閥、爆破片裝置的非金屬壓力容器，設計單位應向使用單位提供非金屬壓力容器安全泄放量、安全閥排量和爆破片泄放面積的計算書。無法計算時，應征求使用單位意見，協商選用安全泄放裝置。
第二十八條 設計非金屬壓力容器時，設計單位應當根據容器所盛裝的介質、使用地區的歷年來月平均最低和最高氣溫的極限值及使用工況等條件，在設計圖樣上注明最低使用溫度和最高使用溫度。混合介質應注明主要介質的成分。
第二十九條 石墨制壓力容器安全系數的選取應當符合以下要求：設計壓力＜1mpa的，安全系數≥7 ；設計壓力≥1mpa的，安全系數≥9 。
第三十條 玻璃鋼制壓力容器的設計主要包括：筒體強度計算、二次粘接、開孔及補強計算、接管及其它部件的連接結構、螺栓連接、鞍座及支撐結構形式和安全附件等。（一）．玻璃鋼壓力容器的設計可以采用兩種方法：1．模型容器驗證法；2．強度設計和驗證試驗法。（二）．在設計時，應考慮以下因素：1．不論是金屬內襯還是非金屬內襯，在設計計算時不計內襯強度。2．設計載荷主要包括：內外壓力、沖擊載荷、容器自重和介質重量、人員動載荷、風載和地震載荷、雪和冰載荷、熱膨脹和溫差變化引起的載荷、因支撐吊耳、環、鞍座或其它支撐作用而引起的載荷等。3．設計限制。4．降解考慮。5．制作方法。6．組合單元。7．復合材料的各向異性特性。（三）．玻璃鋼制壓力容器最低設計溫度不應超過 -54℃，最高設計溫度不應超過121℃或樹脂熱變形溫度減去19℃，兩者取其中較低值。（四）．對于復合材料復合層的設計應注明以下內容：1．纖維及制品類型； 2．樹脂類型； 3．樹脂含量（重量比）；4．鋪層的次序，方向和層數；5．纏繞角（纖維纏繞成型工藝）。
第三十一條 制造單位對原設計的修改，應取得原設計單位同意修改的書面證明文件，并對改動部位作詳細的記載。
第四章 制造和現場組裝一、一般要求
第三十二條 非金屬壓力容器制造（含現場組裝，下同）單位必須建立非金屬壓力容器質量保證體系，編制質量保證手冊，制定企業質量管理體系（包括管理制度、程序文件、作業指導書、通用工藝及特殊方法標準等），保證非金屬壓力容器產品安全質量。企業法定代表人，必須對非金屬壓力容器制造質量負責；總質量師（質量保證工程師）應由企業管理者代表或技術負責人擔任，并應經培訓考核后持證上崗。
第三十三條 非金屬壓力容器制造單位應取得國家質檢總局頒發的a4級壓力容器制造許可證（即：非金屬壓力容器制造許可證），并按批準或注冊的范圍制造。第三十四條 制造單位生產的非金屬壓力容器產品，其質量應當符合國家法律、法規、行政規章和相關標準的要求。并在非金屬壓力容器明顯的部位設置產品銘牌和注冊銘牌（見附件一）。
第三十五條 非金屬壓力容器出廠時，制造單位應向用戶提供以下技術文件： （一）．竣工圖。竣工圖樣上應有設計單位資格印章（復印章無效）。竣工圖樣應與實際產品情況一致，并應加蓋竣工圖章。竣工圖章上應有制造單位名稱、制造許可證編號。 （二）．質量證明書（見附件二）及產品銘牌的拓印件。 （三）．非金屬壓力容器產品安全質量監督檢驗證書（未實施監督檢驗的產品除外）。 （四）．安裝、使用說明書。 第三十六條 非金屬壓力容器受壓部件和元件的制造單位，應向非金屬壓力容器用戶提供合格證書或質量證明書。二、石墨制壓力容器
第三十七條 從事非金屬壓力容器石墨件浸漬和粘接操作的人員，應當經過國家質檢總局安全監察部門認可機構的考核，并取得相應的操作證。已經取得浸漬和粘接操作證書的人員，連續六個月未從事石墨件的浸漬或粘接工作，或不能完成一個正常的浸漬或粘接工作時，應當重新考試。
第三十八條 石墨制壓力容器受壓元件的粘接和浸漬工藝應當分別按《石墨粘接工藝評定》（見附錄a）和《石墨浸漬工藝評定》（見附錄b）的要求進行評定驗證，并應符合相應要求。
第三十九條 當石墨制壓力容器的鋼制外殼受壓時，鋼制外殼的焊接工藝評定和焊工的要求應符合《鋼制壓力容器焊接工藝評定》和《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》的規定 。
第四十條 石墨制壓力容器的粘接工藝評定（cpq）應符合相關標準的要求。粘接工藝規程（cps）及材料修補工藝應根據已評定合格的工藝評定進行編制。
第四十一條 粘接工藝評定（cpq）應由非金屬壓力容器制造單位的專業技術人員按粘接工藝指導書。粘接試件應由本單位技術熟練的粘接人員（不得聘用外單位人員）操作。經評定合格的工藝應保存至工藝評定失效為止。
第四十二條 對材料進行修補，應有詳細記錄，其內容至少包括粘接型式、粘接部位尺寸、材料牌號、生產廠商、粘接工藝參數（接頭間隙、表面質量、凝固溫度和時間等）、粘接操作人員工及修補時間等。
第四十三條 凡是受壓石墨元件存在粘接接頭的產品，應當制作粘接接頭試件，并與產品同時粘接完成。
第四十四條 粘接接頭試件與試樣的要求： （一）．試件的材料應與容器用材料同牌號同廠家。 （二）． hg/t2378《石墨粘接劑粘接抗拉強度試驗方法》的規定。 （三）．試件的粘接應當由粘接該臺容器的人員完成，并采用與容器粘接相同的條件與工藝。（四）．試件、試樣的尺寸及其加工、檢驗、評定應當符合hg/t2378《石墨粘接劑粘接抗拉強度試驗方法》的要求。
第四十五條 受壓鋼制殼體的檢驗，應當滿足gb150《鋼制壓力容器》或gb151《管殼式換熱器》的相關要求，還應滿足圖樣上技術條件的要求。
第四十六條 石墨零部件的外觀檢查應符合圖樣尺寸要求，其內外表面應光滑、無氣泡、砂眼、凹坑和裂紋，不得有深度大于或等于0.3mm的劃痕等不連續突變的尖銳缺陷。
第四十七條 石墨管在組裝前應逐根進行水壓試驗。水壓試驗的壓力值應不低于設計壓力值的2倍，保壓10分鐘，不滲漏為合格。
第四十八條 塊孔式換熱器的石墨塊件在組裝前應當單件進行水壓試驗。水壓試驗的壓力為設計壓力的1.5倍，保壓10分鐘，不滲漏為合格。
第四九條 制造單位檢驗員應對受壓元件的材料標識進行確認，保證其可追蹤性。
第五十條 石墨制壓力容器應按圖樣規定進行耐壓試驗（液壓試驗）或增加氣密性試驗。耐壓試驗前，石墨制壓力容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固妥當。壓力試驗必須用兩個量程的并經過校正的壓力表。試驗用壓力表的精度不低于1.5級；壓力表表盤刻度極限值應為最高試驗壓力的2倍左右，但不應低于1.5倍和高于4倍。試驗用壓力表應安裝在試驗容器頂部便于觀察的位置。
第五十一條 耐壓試驗場地應有可靠的安全防護設施，并應經單位技術負責人和安全部門檢查認可。
第五十二條 石墨制壓力容器液壓試驗應當符合以下要求： （一）．耐壓試驗一般采用清潔水。 （二）．容器中應充滿液體，滯留在容器內的氣體必須排凈。容器外表面應保持干燥，當容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓。 對于圓筒石墨容器和列管式換熱容器每升高0.1mpa保壓2～3分鐘，達到試驗壓力后保壓30分鐘，然后緩慢降至設計壓力，保壓足夠時間進行檢查。 對于塊孔式換熱容器其升壓速度應極緩慢，一般每2~3分鐘升高0.1mpa，達到試驗壓力后保壓30分鐘。然后緩慢降至設計壓力，保證足夠時間進行檢查。 保壓檢查期間其壓力應保持不變，不得用連續加壓來維持壓力不變。石墨制壓力容器液壓試驗過程中不得緊固螺栓或向受壓元件施加外力。 （三）．石墨換熱器液壓試驗程序按gb151《管殼式換熱器》的相關規定執行。 （四）．石墨制壓力容器液壓試驗完畢后，應將試驗介質排盡。
第五十三條 石墨制壓力容器氣密性試驗壓力值為容器的設計壓力值。
第五十四條 石墨制壓力容器氣密性試驗的要求如下： （一）．介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的石墨制壓力容器，必須進行氣密性試驗。 （二）．氣密性試驗必須在液壓試驗合格后進行。 （三）．炭素鋼和合金鋼殼體的非金屬壓力容器其實驗溫度應不低于5℃，其他材料制容器殼體按圖樣規定。 （四）．氣密性試驗所用氣體應為干燥清潔的壓縮空氣、氮氣或其他惰性氣體。 （五）．石墨制壓力容器進行氣密性試驗時，一般應將安全附件裝配齊全。如需使用前在現場裝配安全附件，應在石墨制壓力容器質量證明書的氣密性試驗報告中注明裝配安全附件后需再次進行現場氣密性試驗。 （六）．氣密性試驗時應緩慢升壓達到試驗壓力，保壓30分鐘，經檢查無泄漏為合格。三、玻璃鋼制壓力容器
第五十五條 玻璃鋼制壓力容器的成型和粘接操作人員，應當經過培訓具備相應條件。粘接人員連續超過六個月以上未從事玻璃鋼零部件粘接工作的，再從事粘接工作時，應重新培訓、考核合格。
第五十六條 玻璃鋼制壓力容器成型和粘接的工藝評定應當由玻璃鋼壓力容器制造單位具備上崗條件、技術熟練的人員按附錄c《玻璃鋼壓力容器成型和粘接工藝評定》的要求進行。 制造單位應當按照評定合格的成型和粘接工藝評定制訂相關工藝規程。
第五十七條 玻璃鋼制壓力容器，每一個粘接劑配制批次應制備一塊粘接試件，并按hg2151《塑料粘接材料剪切強度試驗方法》進行試驗。第五十八條 制作模具的材料應當滿足以下要求： （一）．應具有足夠的尺寸穩定性； （二）．能受成型和固化時所產生的壓力載荷； （三）．能抵抗樹脂膠液的浸蝕。第五十九條 制造單位應對實際的粘接情況進行檢查，并符合以下要求：（一）.粘接的內縫用樹脂其性能不應低于內層樹脂的性能；（二）.接管和筒體的粘接處應當按照設計規定進行補強；（三）.固化時間和溫度應符合工藝要求；（四）.采用纖維纏繞時，應保證內襯具備工藝規定的厚度和硬度，以保證纏繞角度和纏繞張力；（五）.采用金屬材料制做內襯時，應對粘接面進行機械或化學處理，保證粘接質量；（六）.內襯層必須能完全延伸到壓力容器所有開孔處；（七）.粘接試驗用層合板應取自容器或平層合板；（八）.平層合板材料應與容器相同。
第六十條 制造單位應當對檢驗結果應進行記錄，填寫好相應的檢測報告，并由檢驗責任人確認。主要檢驗項目及合格指標應當符合以下要求：（一）．玻璃鋼制壓力容器內、外表面應當光滑平整，不應有雜質、纖維外露、裂紋、明顯劃痕、疵點、白化和嚴重色澤不均現象；（二）．在任意300mm×300mm面積內，最大直徑為3mm的氣泡不得超過2個；（三）．總重量不小于設計值的95％；（四）．巴氏硬度值不得低于40；（五）．外形尺寸、法蘭平面與接管軸線的垂直度以及法蘭接管的方位偏差及角度偏差應當符合設計圖樣要求。
第六十一條 耐壓試驗一般采用液壓試驗，試驗介質應為水或其它合適液體。對于不適合液壓試驗的玻璃鋼壓力容器，可采用氣壓試驗。
第六十二條 低壓管線和不應承受試驗壓力的附件，應用閥門或其它方式斷開。
第六十三條 環境溫度下進行液壓試驗時，試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且保持時間不少于1分鐘。環境溫度下采用氣壓試驗時，試驗壓力應為設計壓力的1.25倍，且保壓時間不少于1分鐘。第五章 安裝、使用管理與修理改造
第六十四條 從事非金屬壓力容器安裝的單位必須是取得相應的壓力容器制造或安裝資格的單位。
第六十五條 非金屬壓力容器在安裝前，安裝單位應當向所屬直轄市或市級質量技術監督部門安全監察機構告知。第六十六條 非金屬壓力容器使用單位應當購買具有相應非金屬壓力容器設計、制造資格單位的產品。使用單位應當對非金屬壓力容器的使用和管理負責。應當及時向當地安全監察機構報送非金屬壓力容器數量和安全狀況的變化情況；負責非金屬壓力容器定期檢驗計劃的落實；制定相應的崗位責任制；妥善保管非金屬壓力容器產品出廠資料和使用登記資料；制定緊急情況時的預警方案。第六十七條 非金屬壓力容器的使用單位必須建立非金屬壓力容器技術檔案，并由設備管理部門統一保管。技術檔案的內容應包括：（一）.非金屬壓力容器檔案卡；（二）.規定的設計、制造、安裝技術文件；（三）.定期檢驗報告及有關的檢驗技術文件；（四）.改造、維修方案，質量檢驗報告和改造、維修情況記錄；（五）.安全附件校驗、修理和更換記錄；（六）.有關事故的記錄資料和處理報告。
第六十八條 非金屬壓力容器使用單位，在非金屬壓力容器投入使用前，應當按國家質檢總局公布的《鍋爐壓力容器使用登記管理辦法》的要求，向相關的質量技術監督部門辦理使用登記手續。
第六十九條 非金屬壓力容器操作人員應當經省級質量技術監督部門安全監察機構組織的考核合格后，持證上崗。
第七十條 非金屬壓力容器內部有壓力時，不得進行任何修理。對于特殊的生產工藝過程，需要帶溫、帶壓緊固螺栓時，或出現緊急泄漏需進行帶壓堵漏時，使用單位必須按設計規定有效的操作要求和防護措施，作業人員應經專業培訓并持證操作，并經使用單位技術負責人批準。在實際操作時使用單位安全部門應進行現場監督。
第七十一條 從事非金屬壓力容器改造或維修的單位應當取得相應的改造或維修資格。非金屬壓力容器的重大改造或維修方案應當經使用單位、具備相應設計和制造資格的審核，并出具審核報告。改造或維修單位應當按審核報告要求進行維修或改造。維修或改造后，應當由具備相應資格的檢驗單位進行內、外部檢驗并出具檢驗報告，符合本規程和相關標準的，應重新辦理使用證。改造或維修單位應當向使用單位提供修理或改造后的圖樣、施工質量證明文件等技術資料，并對維修或改造質量負責。
第七十二條 使用單位改變移動式非金屬壓力容器的使用條件（介質、溫度、壓力、用途等）時，應當交由有關技術機構進行安全評審，需要改造的，按第七十二條要求進行改造。
第七十三條 移動式非金屬壓力容器的裝卸單位應向省級安全監察機構辦理充裝安全注冊，經批準后，方可從事充裝作業。
第六章 定期檢驗
第七十四條 在用非金屬壓力容器應當進行定期檢驗。檢驗內容包括：外部檢查、內外部檢查和耐壓試驗。（一）．外部檢查 在用非金屬壓力容器運行中在線檢查，每年至少一次。外部檢查可由具備相應檢驗資格的單位進行，也可由使用單位經培訓考核合格持檢驗員資格的人員進行。1．石墨制壓力容器的外部檢查內容：（1）石墨件表面不得有分層、碎片和裂紋等缺陷；（2）石墨件表面不得有滲漏現象存在。2．玻璃鋼壓力容器外部檢查內容：（1）玻璃鋼壓力容器的本體接口部位、黏結部位的裂紋、變形、泄漏等。（2）外表面玻璃纖維有無裸露，樹脂層有無剝落、裂紋等現象。（3）玻璃鋼壓力容器與相鄰的管道或物件的異常振動、響聲、相互摩擦。（4）安全附件是否完好。 （5）支撐或支座是否損壞、基礎下沉 、傾斜、開裂、緊固件是否完好等情況。 （二）．內外部檢查是指在用非金屬壓力容器停機時的檢驗。內外部檢驗應當由具備相應資格的檢驗單位進行。石墨制非金屬壓力容器每5年至少進行一次；玻璃鋼制壓力容器每3年至少進行一次。1．石墨制壓力容器檢驗內容：（1）外部檢查項目；（2）與石墨制壓力容器相連接的金屬部件按《壓力容器安全技術監察規程》的規定執行。2．玻璃鋼壓力容檢驗內容：（1）外部檢查項目；（2）結構檢查 ：a．筒體與封頭的連接（黏結）。b．人孔、檢查孔及其補強的部位。c．角接。d．搭接。e．封頭。f．支座或支撐。g．法蘭口。（3）表面缺陷a．腐蝕與機械損傷：測定其深度、直徑、長度及其分布，并標圖記錄。對非正常的腐蝕、溶脹，應查明原因。b．壓力容器表面應光滑平整、無雜質、無纖維外露、無裂紋、無明顯劃痕。 c．容器內表面的巴氏硬度值不低于40，巴氏硬度試驗按照gb3854進行。 三．耐壓試驗非金屬壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗。每兩次內外部檢驗期間內，至少進行一次耐壓試驗。（1）壓力試驗一般采用液壓試驗，試驗液體應為水或其它合適的液體。（2）液壓試驗時，應在壓力容器的高位點上設置排氣孔，以排出給壓力容器加液時所產生的氣體。第七十五條 非金屬壓力容器定期檢驗單位及檢驗人員應取得國家安全監察機構的資格認可和經資格鑒定考核合格，并接受當地安全監察機構監督，嚴格按照批準與授權的檢驗范圍從事檢驗工作。檢驗單位及檢驗人員應對非金屬壓力容器定期檢驗的結果負責。
第七十六條 非金屬壓力容器的使用單位及其主管部門，應當及時安排非金屬壓力容器的定期檢驗工作，并將非金屬壓力容器年度檢驗計劃報當地安全監察機構及檢驗單位。安全監察機構負責監督檢查，檢驗單位負責完成檢驗任務。
第七十七條 非金屬壓力容器投用后首次內外部檢驗周期為1年。當定檢發現有缺陷需要監控使用時，下次內外部檢驗周期，由檢驗單位根據前次內外部檢驗情況與使用單位協商確定后報當地安全監察機構備案。
第七十八條 檢驗或維修人員在進入非金屬壓力容器進行檢驗或維修前，使用單位應當按《壓力容器定期檢驗規則》的要求，作好準備和清理工作，達不到要求的，嚴禁人員進入。第七章 安全附件
第七十九條 非金屬壓力容器使用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、壓力表、液面計、測溫儀表等應符合《壓力容器安全技術監察規程》第140條的規定。
第八十條 本規程適用范圍內的在用非金屬壓力容器，應根據設計要求裝設安全泄放裝置（安全閥或爆破片裝置）。壓力源來自壓力容器外部，且得到可靠控制時，安全泄放裝置可以不直接安裝在非金屬壓力容器上。
第八十一條 凡串聯在組合結構中的爆破片在動作時不允許有碎片飛出。
第八十二條 安全附件的設計、制造，應符合相應國家或行業標準的規定。
第八十三條 安全附件的選用、安裝、質量、調試、校驗等要求，參照《壓力容器安全技術監察規程》的規定執行。第八章 附 則
第八十四條 非金屬壓力容器發生事故時，發生事故的單位應當按《鍋爐壓力容器壓力管道事故處理規定》報告和處理。
第八十五條 本規程由國家質量監督檢驗檢疫總局負責解釋。
第八十六條 本規程自2004年6月1日起執行。
第八十七條 本規程是非金屬壓力容器安全監察和質量監督的基本要求，涉及本規程適用范圍非金屬壓力容器的其他規定，與本規程不一致的，應以本規程為準。附錄a： 石墨粘接工藝評定a1 粘接工藝評定一般程序包括：擬定粘接工藝指導書、制取粘接試件和試樣、檢驗試件和試樣、測定粘接接頭是否滿足所要求的使用性能，對擬定的粘接工藝指導書進行驗證性評定。a2 評定的一般規則 變更下列任何一個重要因素都需要重新評定粘接工藝，重要因素是指影響粘接接頭抗拉強度的粘接工藝因素。a2.1 接頭設計型式的改變；a2.2 任何表面準備的改變；a2.3 粘接劑牌號的改變；a2.4 粘接劑生產廠商的改變；a2.5 固化溫度或時間的改變；a2.6 接頭設計間隙的增加（超出評定合格值的10%）。 次要因素是指對要求測定的力學性能無明顯影響的粘接工藝因素。a3 試件的準備 試件按產品設計接頭的型式制作型式試驗件。試件的尺寸應滿足制取標準抗拉強度試樣10件的要求。a4 性能試驗a4.1 拉伸試樣 所有拉伸試樣，粘接接頭均處于試樣的正中間。a4.2 試驗方法 拉伸試驗應當按hg/t 2378規定的試驗方法測定粘接接頭的抗拉強度。a4.3 剪切試樣 試樣的形式、數量與試驗方法應當符合hg/t 2379《石墨粘接劑粘接剪切強度試驗方法》的規定。a5 合格指標a5.1 每個試樣的剪切強度應不低于被粘接件材料標準規定的最低值。a5.2 每個試樣的抗拉強度應不低于被粘接件材料標準規定的最低值。附錄b： 石墨浸漬工藝評定b1 浸漬工藝評定一般程序包括：擬定浸漬工藝指導書，制取浸漬試件和試樣，檢驗試件和試樣，測定浸漬深度是否滿足所要求的使用性能。對擬定的粘接工藝指導書進行驗證性評定。b2 評定的一般規則變更下列任何一個重要因素都需要重新評定浸漬工藝，重要因素是指影響浸漬產品抗拉強度、抗彎強度、抗壓強度和增重率的浸漬工藝因素。b2.1 浸漬件表面雜物的改變；b2.2 浸漬劑牌號的改變；b2.3 浸漬劑生產廠商的改變；b2.4 烘房干燥的溫度和時間的改變；b2.5 真空和壓力的改變；b2.6 任何聚合溫度或時間的改變；b2.7 石墨件拼接間隙和密度的改變；b3 試件的準備 試件的尺寸應滿足制取標準抗拉強度，抗彎強度、抗壓強度和增重率試樣10件的要求。b.4 性能試驗 浸漬石墨試件應當按下列標準的要求進行抗拉、抗壓、抗彎強度、線膨脹系數和增重率試驗：b.4.1 抗拉強度試驗應當符合hg5-1329的規定；b.4.2 抗壓強度試驗應當符合hg-1330的規定；b.4.3 彎曲強度試驗hg5-1331的規定；b.4.4 線膨脹系試驗應數當符合；b.4.5 增重率試驗應當符合hg5-1336的規定。b.5 合格指標每個試樣的強度性能試驗數值應不低于被浸漬件材料標準規定的最低值。附錄c： 玻璃鋼制壓力容器成型和粘接工藝評定（討論稿）c1 成型和粘接工藝評定一般程序包括：擬定成型和粘接工藝指導書，制取試件和試樣，檢驗試件和試樣，測定成型和粘接是否滿足所要求的使用性能。對擬定的成型和粘接工藝指導書進行驗證性評定。c2 評定的一般規則變更下列任何一個因素都需要重新評定成型和粘接工藝：c2.1纖維含量及結構。c2.2樹脂類型、固化方法及時間。c2.3模具材質、脫模劑及脫模方法。c2.4壁厚。c2.5內襯。c2.6開孔、管件及封頭等。c3 試件的準備粘接接頭剪切強度檢驗按相關標準制備試樣，并按hg2151《塑料粘接材料剪切強度試驗方法》進行試驗。c4 不同工藝評定的特殊要求1．纖維牌號。2．纖維表面處理劑牌號。3．樹脂類型、牌號。4．固化劑牌號。5．浸漬方法。6．纖維含量。7．工藝方式。8．固化時間和溫度。
第7篇 壓力容器安全運行的操作規程
所謂容器，通常指盛裝固體、液體及氣體等物料的器皿構件。壓力容器，從廣義上講，包括所有承受流體壓力載荷的密閉容器。通常，壓力容器指的是那些比較容易發生事故，特別是事故的破壞性較大的特殊設備。凡最高工作壓力大于等于0.1 mpa(不含液體靜壓)，內徑(非圓形截面指斷面最大尺寸)大于等于0.15m，且容積大于等于0.025m 3；介質為氣體、液化氣體或最高工作溫度高于或等于標準沸點的液體的容器屬于我國安全技術監察范圍內的壓力容器。造成壓力容器發生事故的原因往往是多方面的，歸納起來主要有設計、制造、安裝、使用、檢驗修理、安全附件不全、技術管理混亂等原因。
正確合理地操作使用壓力容器，是保證安全運行的重要措施，因為即使是容器的設計完全符合要求，制造、安裝質量優良，如果操作不當，同樣會造成壓力容器事故。壓力容器作為石油化工生產工藝過程中的主要設備，壓力容器操作人員的安全注意事項：
1.壓力容器操作人員要熟悉本崗位的工藝流程、有關容器的結構、類別、主要技術參數和技術性能，嚴格按操作規程操作。掌握處理一般事故的方法，認真填寫有關記錄。
2.壓力容器操作人員須取得當地勞動部門頒發的《壓力容器操作人員合格證》及本單位的《安全作業證》后，方可上崗工作。對工作中發生的異常情況應及時處理并向上級匯報。
要保證壓力容器安全運行，必須做到下面幾個方面：
1、平穩操作
壓力容器在操作過程中，壓力的頻繁變化和大幅度波動，對容器的抗疲勞破壞是不利的。應盡可能使操作壓力保持平穩。同時，容器在運行期間，也應避免殼體溫度的突然變化，以免產生過大的溫度應力。
壓力容器加載(升壓、升溫)和卸載(降壓、降溫)時，速度不宜過快，要防止壓力或溫度在短時間內急劇變化對容器產生不良影響。
2、防止超載
防止壓力容器超載，主要是防止超壓。反應容器要嚴格控制進料量、反應溫度，防止反應失控而使容器超壓，貯存容器充裝進料時，要嚴格計量，杜絕超裝，防止物料受熱膨脹使容器超壓。
3、狀態監控
壓力容器操作人員在容器運行期間要不斷監督容器的工作狀況，及時發現容器運行中出現的異常情況，并采取相應措施，保證安全運行。容器運行狀態的監督控制主要從工藝條件、設備狀況、安全裝置等方面進行。
工藝條件，主要檢查操作壓力、溫度、液位等是否在操作規程規定的范圍之內；容器內工作介質化學成分是否符合要求等。設備狀況，主要檢查容器本體及與之直接相聯接部位如入孔、閥門、法蘭、壓力溫度液位儀表接管等處有無變形、裂紋、泄漏、腐蝕及其它缺陷或可疑現象；容器及與其聯接管道等設備有無震動、磨損；設備保溫(保冷)是否完好等情況。
安全裝置，主要檢查各安全附件、計量儀表的完好狀況，如各儀表有無失準、堵塞；聯鎖、報警是否可靠投用，是否在允許使用期內，室外設備冬季有無凍結等。
4、緊急停運
壓力容器發生下列異常現象之一時，操作人員應立即采取緊急措施，并按規定程序報告本單位有關部門。這些現象主要有：
工作壓力、介質急劇變化、介質溫度或壁溫超過許用值，采取措施仍不能得到有效控制；
主要受壓元件發生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危及安全的缺陷；安全附件失效；接管、緊固件損壞，難以保證安全運行；
發生火災直接威脅到壓力容器安全運行；過量充裝；液位失去控制；壓力容器與管道嚴重振動，危及安全運行等。
第8篇 壓力容器管道安全操作規程
1、壓力容器、閥門、管路使用前,必須進行脫脂處理;對新安裝的容器、管道,還必須用氮氣吹掃置換。
2、投運前,必須檢查確認無泄漏,安全閥完好,壓力、溫度、液位等指示正常。運行中,嚴禁超壓、超流量和超壓差。
3、對同一氧氣球罐,不得同時啟動兩臺氧壓機進行充氧。
4、定期校驗壓力表、安全閥、溫度計;氧氣壓力表必須有禁油標志,嚴禁油壓表與禁油壓力表混用。
5、新裝填或長期停機的分子篩在使用時,應對其徹底活化,活化時間不小于正常工作時間的三倍。
6、對水浴式液氧汽化器,氧氣出口壓力不得低于0.3mpa,出口溫度不得低于0℃。
7、定期測定氮氣、氬氣場所的含氧量;低于18%時,應加強通風。
8、氧氣管壁溫度不得超過70℃;嚴禁明火及油污靠近氧氣管道及閥門。
第9篇 壓力容器及管道安全操作規程
1 目的
規范員工行為,實現作業標準化 ,確保人身和設備安全
2適用范圍
適用于 場站內 壓力容器 及管道的操作與維護
3風險辨識
物體打擊、爆炸
4 防護用品
安全帽、工作服鞋
5操作流程
5.1 開機前
5.1.1 檢查安全閥、壓力表 按期檢定,并處于完好狀態 。
5.1.2 容器及管道的外殼、閥門是否有銹蝕。
5.2 運行中
5.2.1 檢查 壓力表 指示是否在規定值內( 0.50 ~0.80 mpa 0.80 mpa 0.80 mpa)。
5.2.2 檢查主要受壓元件是否發生裂縫、鼓包變形泄漏等現象。
5.2.3 檢查安全閥是否正常。
5.2.4 壓力容器每班排水一次。
5.2.5 嚴禁對壓力容器、管道進行敲打。
5.3 維護與檢修 維護與檢修
5.3.1 檢修前必須關閉氣源, 排空余確認無壓后方可作業。 嚴禁帶壓檢修。
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5.3.2 嚴禁對壓力容器進行焊、割作業。
5.3.3 嚴禁無證人員對壓力管道進行焊、割作業。
5.3.4 安全閥、壓力表半年校驗一次。
6應急措施
6.1 發生物體打擊事故后,應馬上組織搶救傷者根據害情況進行處置。
6. 2發生爆炸事件應立即將相關信息匯報上級領導,啟動公司級的應急救援方案。
第10篇 壓力容器安全技術監察規程
勞鍋字[1990]8號
第一章 總則
第一條 為了加強壓力容器的安全監察，保證安全運行，保護人民生命和財產的安全，促進社會主義建設事業的發展，根據《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定，特制定本規程。
第二條 本規程是壓力容器安全技術監督的基本要求，壓力容器的設計、制造、安裝、使用、檢驗、修理和改造等單位，必須遵守《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定，并滿足本規程的要求。 各級主管部門對本規程負責貫徹執行，各級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構負責監督檢查。
第三條 本規程壓力容器范圍劃定如下：
1．最高工作壓力（pw） （注：）大于等于0．1 mpa（不含液體靜壓力，下同）； 注1：承受內壓的壓力容器，其最高工作壓力是指壓力容器在正常使用過程中，頂部可能出現的最高壓力； 注2：承受外壓的壓力容器，其最高工作壓力是指壓力容器在正常使用過程中，夾套頂部可能出現的最高壓力。
2．內直徑（非圓形截面指斷面最大尺寸）大于等于0．15m，且容積（v）大于等于30．025m； 注：容積是指壓力容器的幾何容積，即由設計圖樣標注的尺寸計算（不考慮制造公差）并予圓整，且不扣除內部附件體積的容積。
3．介質為氣體、液化氣體或最高工作溫度高于等于標準沸點的液體。 上述壓力容器所用的安全附件，亦屬于本規程管轄范圍。 本規程不適用于下列壓力容器： (1)核能裝置中的壓力容器、交通工具上的附屬壓力容器、軍事裝備用的壓力容器、消防用的壓力容器、科學研究試驗裝置用的壓力容器、醫療用載人的壓力容器、真空下工作的壓力容器（不含夾套壓力容器）； (2)各類氣體槽（罐）車和氣瓶； (3)非金屬材料制壓力容器； (4)無殼體的套管換熱器、冷卻排管等； (5)煙道式余熱鍋爐和砌（裝）在設備內的管式水冷卻件； (6)正常運行最高工作壓力小于0. 1mpa，但在使用中短時（如進、出物料時）承壓的壓力容器（如常壓發酵罐，硫酸、硝酸、鹽酸儲罐，水泥罐車及類似的設備等）； (7)機器上非獨立的承壓部件（如壓縮機、發電機、泵柴油機的承壓殼或氣缸，但不含造紙、紡織機械的烘缸、壓縮機的輔助壓力容器和移動式空氣壓縮機儲罐等）； (8)電力行業專用的封閉式電氣設備的電容壓力容器（封閉電器）； (9)超高壓容器。
第四條 為有利于安全技術監督和管理，將本規程適用范圍內的壓力容器劃分為三類。
1． 低壓容器（本條第2、3款規定的除外）為第一類壓力容器。
2． 下列情況之一為第二類壓力容器： (1)中壓容器（本條第3款規定的除外）； (2)易燃介質或毒性程度 注：為中度危害介質的低壓反應容器和儲存容器。 注1：易燃介質是指與空氣混合的爆炸下限小于10％，或爆炸上限和下限之差值大于等于20％的氣體，如：一甲胺、乙烷、乙烯、氯甲烷、環氧乙烷、環丙烷、氫、丁烷、三甲胺、丁二烯、丁烯、丙烯、甲烷等。 注2：介質的毒性程度參照gb5044（職業性接觸毒物危害程度分級）的規定，分為四級，其最高容許濃度分別為： ①極度危害（ⅰ級）< 0．1mg/m; ②高度危害（ⅱ級）0．1～＜1.０mg/m； ③中度危害（ⅲm級）1．0～＜10mg/m; ④輕度危害（ⅳ級）≥10mg/m。 舉例： ⅰ、ⅱ級―氟、氫氰酸、光氣、氟化氫、碳酸氟氯等； ⅲ級―二氧化硫、氨、一氧化碳、氯乙烯、甲醇、氧化乙烯、硫化乙烯、二硫化碳、乙炔、硫化氫等； ⅳ級―氫氧化鈉、四氟乙烯、丙酮等。 注３：壓力容器中的介質為混合物質時，應以介質的組成并按本注的毒性程度或易燃介質的劃分原則，由設計單位的工藝設計或使用單位的生產技術部門，決定介質毒性程度是否屬于易燃介質。 (3)毒性程度為極度和高度危害介質的低壓容器； (4)低壓管殼式余熱鍋爐（管殼式余熱鍋爐是指本規程第三條所述煙道式余熱鍋爐之外的，結構類似壓力容器，并按壓力容器標準，規范進行設計和制造的余熱鍋爐）； (5)搪玻璃壓力容器。
3．下列情況之一為第三類壓力容器： (1)毒性程度為極度和高度危害介質的中壓容器和p·v大于等于0．02mpa·m的低壓容器； (2)易燃或毒性程度為中度危害介質且p·v大于等于0．5mpa·m的中壓反應容器和p·v大于等于10mpa·m的中壓儲存容器； (3)高壓、中壓管殼式余熱鍋爐； (4)高壓容器。 第五條 研制開發壓力容器產品，其有關技術要求不符合本規程的有關規定時，應在試驗研究的基礎上，提出結論性報告，并經省級以上（含省級）主管部門審查批準，然后向同級勞動部門申請試制、試用。經一定時期的驗證，證明安全性能滿足本規程的要求，經省級以上（含省級）主管部門組織技術鑒定并得到認可，由勞動部門按照壓力容器類別進行制造資格審查，并取得相應制造資格認證之后，方可投人正式制造。
第六條 壓力容器產品設計、制造應符合相應國家標準、行業標準的要求。無相應標準的，應由主管部門組織制定專門的技術規定，或認定相應的有關標準。否則，不得進行壓力容器產品的設計和制造。
第二章 材料（內容：略）
第三章 設計（內容：略）
第四章 制造與現場組焊（內容：略）
第五章 無損探傷與壓力試驗（內容：略）
第六章 使用與管理
第一0二條 使用壓力容器單位的技術負責人（主管廠長或總工程師），必須對壓力容器的安全技術管理負責。應指定具有壓力容器專業知識的工程技術人員，負責安全技術管理工作。
第一0三條 使用壓力容器單位的安全技術管理工作主要包括：
1．貫徹執行本規程和有關的壓力容器安全技術規范；
2．編制壓力容器的安全管理規章制度；
3．參加壓力容器安裝的驗收及試車；
4．檢查壓力容器的運行、維修和安全附件校驗情況；
5．壓力容器的檢驗、修理、改造和報廢等技術審查；
6．編制壓力容器的年度定期檢驗計劃，并負責組織實施；
7．向主管部門和當地勞動部門報送當年壓力容器數量和變動情況的統計報表，壓力容器定期檢驗計劃的實施情況，存在的主要問題等；
8.壓力容器事故的調查分析和報告；
9.檢驗、焊接和操作人員的安全技術培訓管理；
10．壓力容器使用登記及技術資料的管理。
第一0四條 壓力容器的使用單位，必須建立《壓力容器技術檔案》，內容應包括：
1．壓力容器登記卡；
2．第三章第三十一條規定的壓力容器設計技術文件；
3．第四章第五十八條規定的壓力容器制造、安裝技術文件和有關資料；
4．檢驗、檢測記錄，以及有關檢驗的技術文件和資料；
5．修理方案，實際修理情況記錄，以及有關技術文件和資料；
6．壓力容器技術改造的方案、圖樣、材料質量證明書、施工質量檢驗及技術文件和資料；
7．安全附件校驗、修理、更換記錄；
8．有關事故的記錄資料和處理報告。
第一0五條 壓力容器的使用單位，在壓力容器投入使用前，應按勞動部頒布的《壓力容器使用登記管理規則》的要求，向地、市級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構申報和辦理使用登記手續。
第一0六條 壓力容器的使用單位，應在工藝操作規程和崗位操作規程中，明確提出壓力容器安全操作要求，其內容至少應包括：
1．壓力容器的操作工藝指標（含最高工作壓力、最高或最低工作溫度）；
2．壓力容器的崗位操作法（含開、停車的操作程序和注意事項）；
3.壓力容器運行中應重點檢查的項目和部位，運行中可能出現的異常現象和防止措施，以及緊急情況的報告程序。
第一0七條 壓力容器使用單位應對壓力容器操作人員進行安全教育和考核，操作人員應持安全操作證上崗。
第一0八條 壓力容器發生下列異常現象之一時，操作人員應立即采取緊急措施，并按規定的報告程序，及時向本廠有關部門報告：
1．壓力容器工作壓力、介質溫度或壁溫超過許用值，采取措施仍不能得到有效控制；
2．壓力容器的主要受壓元件發生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危及安全的缺陷；
3．安全附件失效；
4．接管、緊固件損壞，難以保證安全運行；
5．發生火災直接威脅到壓力容器安全運行；
6．過量充裝；
7．壓力容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制；
8．壓力容器與管道發生嚴重振動，危及安全運行。
第一0九條 壓力容器內部有壓力時，不得進行任何修理或緊固工作。對于特殊的生產過程，在開車升（降）溫的過程中，需要帶溫帶壓緊固螺栓的設備，使用單位必須按設計要求制訂有效的操作要求和防護措施，并經使用單位技術負責人批準。在實際操作時，使用單位安全部門應派人進行現場監督。
第一一o條 以水為介質產生蒸汽的壓力容器，必須做好水質管理和監測。沒有可靠的水處理措施，不應投人運行。
第一一一條 壓力容器檢驗、修理人員在進人壓力容器內部進行工作前，使用單位必須按《在用壓力容器檢驗規程》的要求，作好準備和清理工作。達不到要求的，工作人員不得進人。
第一一二條 壓力容器受壓元件的修理或技術改造，必須保證其結構和強度，滿足安全使用要求。
第一一三條 采用焊接方法對壓力容器進行修理或技術改造，應遵守以下要求：
1．壓力容器的焊補、挖補、更換筒節及熱處理等技術要求，應參照相應制造技術規范，制定施工方案及合乎使用的質量要求，焊接工藝應經焊接技術負責人審查同意。
2．缺陷清除后，一般均應進行20d2表面探傷，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應再做無損探傷，確認修補部位符合質量要求。
3．母材堆焊修補部位，必須磨平。焊縫缺陷清除后的修補長度不宜小于100mm。
4．有熱處理要求的，應在補焊后重新做熱處理。
5．受壓元件不得采用貼補的修理方法。
第七章 定期檢驗
第一一四條 壓力容器的使用單位，必須認真安排壓力容器的定期檢驗工作，并將壓力容器年度檢驗計劃報主管部門和當地勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構。主管部門負責督促落實，勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構負責監督檢查。
第一一五條 壓力容器的定期檢驗分為：
1．外部檢查：是指專業人員在壓力容器運行中的定期在線檢查，每年至少一次。
2．內外部檢驗：是指專業檢驗人員，在壓力容器停機時的檢驗，其期限分為： 安全狀況等級為1～3級的，每隔6年至少一次；安全狀況等級為3～4級的，每隔3年至少一次。
3．耐壓試驗：是指壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗，其周期每10年至少一次。 外部檢查和內外部檢驗內容及安全狀況等級的規定，見《在用壓力容器檢驗規程》。
第一一六條 有下列情況之一的壓力容器，內外部檢驗期限應予適當縮短：
1．介質對壓力容器材料的腐蝕情況不明，介質對材料的腐蝕速率大于0．25毫米／年，以及設計者所確定的腐蝕數據嚴重不準確的；
2．材料焊接性能差，在制造時曾多次返修的；
3．首次檢驗的；
4．使用條件差，管理水平低的；
5．使用期超過15年，經技術鑒定，確認不能按正常檢驗周期使用的；
6．檢驗員認為應該縮短的。
第一一七條 有下列情況之一的壓力容器，內外部檢驗期限可以適當延長：
1．非金屬襯里層完好的，但其檢驗周期不應超過9年。
2．介質對材料腐蝕速率低于0．1毫米／年的或有可靠的耐腐蝕金屬襯里的壓力容器，通過一至兩次內外部檢驗，確認符合原要求的，但不應超過10年。
3．裝有觸媒的反應容器以及裝有充填物的大型壓力容器，其定期檢驗周期由使用單位根據設計圖樣和實際使用情況確定。
第一一八條 有下列情況之一的壓力容器，內外部檢驗合格后必須進行耐壓試驗：
1．用焊接方法修理或更換主要受壓元件的；
2．改變使用條件且超過原設計參數的；
3．更換襯里在重新襯里前；
4．停止使用兩年重新復用的
5．新安裝的或移裝的；
6．無法進行內部檢驗的；
7．使用單位對壓力容器的安全性能有懷疑的。
第一一九條 因情況特殊不能按期進行內外部檢驗或耐壓試驗的，使用單位必須申明理由，提前三個月提出申報，經單位技術負責人批準，由原檢驗單位提出處理意見，省級主管部門審查同意，發放《壓力容器使用證》的勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案后，方可延長，但一般不應超過12個月。
第一二0條 大型關鍵性在用壓力容器，確需進行缺陷評定的，應按以下規定辦理：
1．壓力容器使用單位應提出書面申請，說明原因，經使用單位主管部門和所在省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構同意后，方可委托具有資格的壓力容器缺陷評定單位承擔。在用壓力容器缺陷評定單位的資格認可，應按照勞動部的有關規定辦理。
2．負責缺陷評定的單位，必須對缺陷的檢驗結果、缺陷評定結論和壓力容器的安全性能負責。最終的評定報告和結論，須經承擔評定的單位技術負責人審查批準，在主送委托單位的同時，報送企業主管部門和委托單位所在地省級和地、市級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案。
第八章 安全附件
第一二一條 壓力容器用的安全閥、爆破片、壓力表、液面計和測溫儀表，應符合本規程的規定，同時還應符合相應標準的規定。
第一二二條 本規程適用范圍內的在用壓力容器，均應裝設安全閥或爆破片。若壓力源來自壓力容器外部，且得到可靠控制的，可以不直接安裝在壓力容器上。
第一二三條 若安裝安全閥后不能可靠地工作時，應裝設爆破片，或采用爆破片裝置與安全閥組合共用結構。采用組合共用結構時，應符合gb150附錄b的有關規定。
第一二四條 安全附件的設計、制造，應符合本規程和相應國家標準、行業標準的規定。使用單位必須選用有制造許可證的單位生產的產品
第一二五條 對易燃、毒性程度為極度、高度或中度危害介質的壓力容器，應在安全閥或爆破片的排出口裝設導管，將排放介質引至安全地點，并進行妥善處理，不得直接排人大氣。
第一二六條 安全附件應實行定期檢驗制度。安全閥一般每年至少校驗一次；爆破片應定期更換，更換期限由使用單位根據本單位的實際情況確定。對于超過爆破片標定爆破壓力而未爆破的，應更換。壓力表和測溫儀表應按計量部門規定的期限校驗。
第一二七條 安全閥、爆破片的排放能力，必須大于等于壓力容器的安全泄放量。
第一二八條 安全閥的開啟壓力不得超過壓力容器的設計壓力。如采用系統最高工作壓力作為安全閥的開啟壓力時，則系統中每個壓力容器的工作壓力應與其相適應。
第一二九條 爆破片標定爆破壓力不得超過壓力容器的設計壓力。
第一三0條 壓力容器設計時，如采用最大允許工作壓力作為安全閥、爆破片的調整依據，應在設計圖樣上和壓力容器銘牌上注明。
第一三一條 安全閥出廠必須隨帶產品質量證明書，并在產品上裝設牢固的金屬銘牌。
1．安全閥的質量證明書應包括下列內容： (1)銘牌上的內容； (2)制造依據的標準； (3)檢驗報告； (4)監檢報告； (5)其他特殊要求。
2.安全閥的金屬銘牌上應載明下列內容： (1)制造單位名稱、制造許可證編號； (2)型號、型式、規格； (3)產品編號； (4)公稱壓力，mpa； (5)閥座喉徑，mm (6)排放系數； (7)適用介質、溫度； (8)檢驗合格標記、監檢標記； (9)出廠年月。
第一三二條 杠桿式安全閥應有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導架；彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調整螺絲的鉛封裝置；靜重式安全閥應有防止重片飛脫的裝置。
第一三三條 安全閥安裝的要求：
1．安全閥應垂直安裝，并應裝設在壓力容器液面以上的氣相空間，或與連接在壓力容器氣相空間上的管道相連接。
2．壓力容器與安全閥之間的連接管和管件的通孔，其截面積不得小于安全閥的進口面積。
3．壓力容器一個連接口上裝設數個安全閥時，則該連接口人口的面積，應至少等于數個安全閥的進口面積總和。
4．壓力容器與安全閥之間不宜裝設中間截止閥門。對于盛裝易燃、毒性程度為極度、高度、中度危害或粘性介質的壓力容器，為便于安全閥的更換、清洗，可在壓力容器與安全閥之間裝截止閥，截止閥的結構和通徑尺寸應不妨礙安全閥的正常泄放。壓力容器正常運行時，截止閥必須保持全開，并加鉛封。
5．安全閥裝設位置，應便于檢查和維修。
第一三四條 新安全閥在安裝之前，應根據使用情況調試后，才準安裝使用。
第一三五條 安全閥進行校驗和壓力調整時，必須有使用單位主管壓力容器安全的技術人員在場。調整后的安全閥應加鉛封。調整及校驗裝置用壓力表的精度應不低于1級。在線調校時，應有安全防護措施。
第一三六條 壓力容器最高工作壓力低于壓力源壓力時，在通向壓力容器進口的管道上必須裝設減壓閥。如因介質條件影響減壓閥可靠地工作時，可用調節閥代替減壓閥。在減壓閥或調節閥的低壓側，必須裝設安全閥和壓力表。
第一三七條 拱形金屬爆破片應符合gb567《拱形金屬爆破片技術條件》的要求。
第一三八條 壓力容器內的介質為腐蝕性、易燃性或毒性程度為極度或高度危害，則該壓力容器設計總圖樣上，應注明選用爆破片的材質及所確定的爆破壓力。
第一三九條 對壓力表的選用要求：
1．選用的壓力表，必須與壓力容器內的介質相適應。
2．低壓容器使用的壓力表精度不應低于2.5級；中壓及高壓容器使用的壓力表精度不應低于1．5級。
3．壓力表盤刻度極限值應為最高工作壓力的1.5～3.0倍，最好選用2倍。表盤直徑不應小于100mm。
第一四0條 壓力表的校驗和維護應符合國家計量部門的有關規定。壓力表安裝前應進行校驗，在刻度盤上應劃出指示最高工作壓力的紅線，注明下次校驗日期。壓力表校驗后應加鉛封。
第一四一條 壓力表的安裝要求
1．裝設位置應便于操作人員觀察和清洗，且應避免受到輻射熱、凍結或震動的不利影響；
2．壓力表與壓力容器之間，應裝設三通旋塞或針型閥；三通旋塞或針型閥上應有開啟標記和鎖緊裝置；壓力表與壓力容器之間，不得連接其他用途的任何配件或接管；
3．用于水蒸汽介質的壓力表，在壓力表與壓力容器之間應裝有存水彎管；
4．用于具有腐蝕性或高粘度介質的壓力表，在壓力表與壓力容器之間應裝設有隔離介質的緩沖裝置。
第一四二條 壓力表有下列情況之一時，應停止使用：
1．有限止釘的壓力表，在無壓力時，指針不能回到限止釘處；無限止釘的壓力表，在無壓力時，指針距零位的數值超過壓力表的允許誤差；
2．表盤封面玻璃破裂或表盤刻度模糊不清；
3．封印損壞或超過校驗有效期限；
4．表內彈簧管泄漏或壓力表指針松動；
5．其他影響壓力表準確指示的缺陷。
第一四三條 壓力容器用液面計應符合有關標準的規定，并應符合下列要求：
1．應根據壓力容器的介質、最高工作壓力和溫度正確選用；
2．在安裝使用前，低、中壓容器用液面計，應進行1.5倍液面計公稱壓力的水壓試驗；高壓容器用的液面計，應進行1.25倍液面計公稱壓力的水壓試驗；
3．盛裝0℃以下介質的壓力容器上，應選用防霜液面計；
4．寒冷地區室外使用的液面計，應選用夾套型或保溫型結構的液面計；
5．用于易燃、毒性程度為極度、高度危害介質的液化氣體壓力容器上，應采用板式或自動液面指示計，并應有防止泄漏的保護裝置；
6．要求液面指示平穩的，不應采用浮子（標）式液面計。
第九章 附則
第一四四條 液面計應安裝在便于觀察的位置，如液面計的安裝位置不便于觀察，則應增加其他輔助設施。大型壓力容器還應有集中控制的設施和警報裝置。液面計的最高和最低安全液位，應作出明顯的標記。
第一四五條 壓力容器運行操作人員，應加強液面計的維護管理，經常保持完好和清晰。應對液面計實行定期檢修制度，使用單位可根據運行實際情況，在管理制度中予以具體規定。
第一四六條 液面計有下列情況之一的，應停止使用： 1．超過檢驗周期； 2．玻璃板（管）有裂紋、破碎； 3．閥件固死； 4．經常出現假液位。
第一四七條 需要控制壁溫的壓力容器上，必須裝設測試壁溫的測溫儀表（或溫度計），嚴防超溫。測溫儀表應定期校驗。
第一四八條 壓力容器發生事故時，發生事故的單位必須按《鍋爐壓力容器事故報告辦法》報告和處理。
第一四九條 本規程由勞動部鍋爐壓力容器安全監察局負責解釋。
第一五0條 本規程自1991年1月1日起執行。
第11篇 壓力容器壓力管道氣壓試驗作業安全操作規程
⒈ 除設計圖紙規定用氣體代替液體進行耐壓試驗外,一般壓力容器、壓力管道不得采用氣壓試驗。氣壓試驗壓力一般應為容器、管道設計壓力的1.15倍。氣壓人員必須做到持證上崗。
⒉ 氣壓試驗前,應復查有關技術文件,制定試驗方案,采取可靠的安全措施,并經技術負責人和有關部門審批后,方可進行。 ⒊ 試驗前,必須按有關規定做好以下準備、檢查工作,符合安全要求后方可進行試驗:
⑴氣壓試驗時所用氣體應為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體,氣溫不得低于15℃;氧氣專用容器、管道的試驗用氣應無油脂;具有易燃介質的在用容器、管道,必須進行徹底的清洗和置換,否則嚴禁用空氣作為試驗介質;
⑵ 采用的壓力表必須經校驗,且精度不低于1.5 級,量程應為試驗壓力的兩倍適宜;在試驗容器、管段系統中壓力表不得少于兩塊;未經檢驗合格和鉛封的壓力表不準使用;
⑶ 容器專用的試驗場地應設 2米高的護板,保證有足夠的強度;管道試驗有必要時要先制作支撐加固;
⑷試驗前,應檢查安全閥、校對壓力表,保持完好;容器、管道各連接部位的緊固螺栓,必須裝配齊全,緊固妥當。
⑸ 不參與試驗的設備或管線、儀表應用盲板隔離或拆除后暫以短管相連,并有明顯標記和記錄,以便試驗后能拆除復位;
⑹高壓容器試驗,必須有防護措施,以防發生意外。試驗場地應用醒目字寫上“高壓試驗”、“禁止入內”的警示標志。
⒋ 試驗時,工作場地禁止無關人員進入,試驗人員不得進行其它工作。
⒌ 升壓、檢查操作程序:
⑴緩慢升壓至規定試驗壓力的10%,保持 5~10分鐘,然后對所有焊縫和連接部位進行初次檢查;合格后繼續升壓到規定試驗壓力的50%,再次檢查;如無泄漏及異常現象,其后按每級為規定試驗壓力的10%的級差逐漸升壓到試驗壓力,每一級穩壓 3分鐘,升壓過程中應設專人觀察壓力表的情況,并保持與操作人員及時聯系,以便準確升壓和及時停機;
⑵當壓力表上升到試驗壓力時,立即關閉進氣閥門,使輸入容器、管道的氣體穩壓 10~30 分鐘后進行檢驗,以目測無泄漏、無變形則認為氣壓試驗合格;
⑶氣壓試驗合格后,降至設計壓力進行穩壓檢查,時間不少于30分鐘,禁止急劇升壓和超壓試驗;經肥皂液或其它檢漏檢查無漏氣、無可見的異常變形,壓力不降,則嚴密性試驗合格;
⑷嚴密性試驗合格后,應隨即開啟排放閥門,將容器、管道內氣體緩慢排空,以保安全。
⒍試壓過程中若發現焊縫、接口等處泄漏,容器裂紋、鼓包、變形、泄漏,應及時作出明顯標記,卸壓后進行修理,嚴禁帶壓修理。泄漏或其它缺陷消除后,應重新試驗,直至全部合格。
⒎ 當升壓超過設計壓力時,任何人不得接近容器,試驗人員應移至安全處觀察。
⒏ 當容器、管道載壓時嚴禁緊固、拆卸螺栓和錘擊敲打。
⒐ 試驗完畢對容器的卸壓應緩慢進行,嚴禁不卸壓中斷試驗或離人,然后將系統恢復。
⒑壓力容器、壓力管道試驗合格后,按有關規定出具氣壓試驗報告。
第12篇 固定式壓力容器安全監察規程技術措施
1鋼板
1.1 碳素鋼和低合金鋼鋼板
1.1.1鋼板的標準、使用狀態及許用應力按表1的規定。
1.1.2殼體用鋼板(不包括多層容器的層板)應按表2的規定逐張進行超聲檢測,鋼板超聲檢測方法和質量等級按jb/t 4730.3的規定。
1.1.3受壓元件用鋼板,其使用溫度下限按表3的規定,表3中q245r和q345r鋼板在下述使用條件下應在正火狀態下使用。
a)用于多層容器內筒的q245r和q345r;
b) 用于殼體的厚度大于36mm的q245r和q345r;
c) 用于其他受壓元件(法蘭、管板、平蓋等)的厚度大于50mm的q245r和q345r。
1.2高合金鋼鋼板
鋼板的標準、厚度范圍及許用應力按表4的規定。
2鋼管
2.1碳素鋼和低合金鋼鋼管
2.1.1鋼管的標準、使用狀態及許用應力按表5的規定。對壁厚大于30mm的鋼管和使用溫度低于-20℃的鋼管,表中的正火不允許用終軋溫度符合正火溫度的熱軋來代替。
2.1.2gb 9948中各鋼號鋼管的使用規定如下:
a) 換熱管應選用冷拔或冷軋鋼管,鋼管的尺寸精度應選用高級精度;
b) 外徑不小于70mm,且壁厚不小于6.5mm的10和20鋼管,應分別進行-20℃和0℃的沖擊試驗,3個縱向標準試樣的沖擊功平均值應不小于31j。10和20鋼管的使用溫度下限分別為-20℃和0℃。
2.1.3gb6479中各鋼號鋼管的使用規定如下:
a)鋼中含硫量應不大于0.020%;
b)換熱管應選用冷拔或冷軋鋼管,鋼管尺寸精度應選用高級精度;
c)外徑不小于70mm,且壁厚不小于6.5mm的20和16mn鋼管,應分別進行0℃和-20℃的沖擊試驗,3個縱向標準試樣的沖擊功平均值應分別不小于31j和34j。20和16mn鋼管的使用溫度下限分別為0℃和-20℃。
2.1.4使用溫度低于-20℃的鋼管,其鋼號、使用狀態和沖擊試驗溫度(即鋼管的使用溫度下限)按表6的規定。表中16mn鋼的化學成分應符合p≤0.025%、s≤0.012%的規定,外徑不小于70mm,且壁厚不小于6.5mm的鋼管進行-40℃的沖擊試驗,3個縱向標準試樣的沖擊功平均值應不小于34j。
09mnd和09mnnid鋼管的相關規定見4.2.2和4.2.3。
2.2高合金鋼鋼管
鋼管的標準、壁厚范圍及許用應力按表7的規定。鋼管的交貨狀態應按表7中相應鋼管標準的規定。表7中gb13296和gb/t 14976鋼號中的統一數字代號系按gb/t20878的規定。
