第1篇 氰化浸出安全操作規程
1 上班必須穿戴好勞動保護用品，添加氰化鈉時要穿乳膠手套、戴防毒口罩，用完后及時清洗以備下次使用。
2 起動前先檢查各潤滑點、減速機潤滑情況,各部連接螺栓有無松動,槽體是否滲漏、槽內是否有雜物，電氣線路、儀表是否正常, 操作平臺 欄桿等是否牢固，設備的傳動潤滑系統是否正常，有無雜物，各管道（風、水、藥）是否暢通，發現問題及時處理。
3 檢查設備正常后，應先啟動空壓機，檢查壓力表氣壓，潤滑水等情況，空壓機工作正常后，通入壓縮空氣，先用風管將槽中沉積礦砂沖起，盤車1～2轉后，方可啟動攪拌機電機，嚴禁強行開車,浸出槽運轉正常后，方可給漿、給藥。
4 正常運轉時，礦漿濃度在35～42%為宜。
5 若停機時間較長，機器不能轉動，說明沉淀礦漿，應先用壓縮空氣沖松散礦漿，待攪拌軸有反轉趨勢再啟動電機。
6 注意觀察電動機、行星擺線針輪減速機、軸承座的響聲及溫升（一般不高于65℃）。檢查減速機油位，應保持2/3油位，運行時不得低于最低油位。
7 停機應先停止礦漿，待濃度變稀后，方可切斷電源停機。
8 因故檢修時，應將礦漿面降至下層葉輪處，方可停車。
9 發生沉槽時，要用高壓水或壓縮空氣攪動槽中礦漿，使之懸浮，經盤車后再啟動。
10上班時必須正確穿戴好勞動保護用品，嚴禁酒后上班。
11 每班不少于兩次檢查氰化鈉加藥管道是否完好，如發現滲漏要及時匯報，氰化鈉的使用嚴格遵守崗位使用管理規定。
12 浸出浸出槽平臺上，不準堆放工具及雜物，以免雜物掉入槽內。
第2篇 氰化浸出技術操作規程
1.工藝要求
1.1原料及溶劑標準
1.1.1金精礦焙砂金品位根據工藝不作特殊要求。
1.1.2碳酸鈉濃度20%.
1.1.3氰化鈉溶液濃度20%
1.1.4液堿溶液濃度20%
1.2工藝技術條件
1.2.1 給料：濃度38～42%，細度：-325目≥90%。
1.2.2? cn-：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；
1.2.3? ph值≈9～10。
1.2.4各槽風量控制：1#80m3/h；2#100m3/h；3#80m3/h；末尾槽60m3/h。
2.監測試驗方法
2.1 與磨礦分級操作人員一起每小時檢測一次1#浸出槽給入礦漿流量、濃度、細度并填寫記錄，根據檢測結果要求磨礦分級崗位進行調節，確保給入礦漿達到指標要求。
2.2 與1#濃密機操作人員一起每小時檢測一次末級浸出槽給入礦漿流量、濃度、細度并填寫記錄，根據檢測結果要求1#濃密機崗位進行調節，確保給入礦漿達到指標要求。
2.3 每小時檢測一次2#槽、4#槽cn–濃度及ph值，根據檢測結果及其變化趨勢調整nacn加藥量以確保cn–濃度符合指標要求，若ph值發生偏離，及時對片堿、碳酸鈉添加量進行調整。
3.工序管理
3.1檢查項目
3.1.1氰化過程中應檢查礦漿濃度、細度、cn–濃度、ph值、3#槽和8#槽尾漿品位。
3.1.2 檢查調漿槽，氰化槽的液位，礦漿翻動情況。
3.2檢查頻次
3.2.1 cn–濃度及ph值每小時檢測一次。
3.2.2 礦漿濃度每小時檢測一次。
3.2.3 每小時取一次3#、9#槽礦漿樣，8小時后送化驗室化驗渣金、銀品位。
4.開、停車順序
4.1開車順序
| 步驟 | 內容 | 預防異常現象發生 |
| 準備工作 | 1、開車人員：操作工，班長； 2、檢查風管、攪拌、減速機，正常； 3、羅茨風機盤動靈活； 4、調漿槽液體1/2； 5、操作工具齊全； 6、氰化鈉、液堿輔料存量充足； 7、校正濃度稱； | 1、防止斜管堵塞 2、開車后氰渣指標波動 3、防止礦漿濃度偏差分層 |
| 第一步 | 1、膠帶開車后濾餅進入調漿槽，開啟調漿槽攪拌，開啟調漿水， 2、濃度控制50±1％，同時加入液堿控制ph值8－9。 3、每小時監測調漿槽濃度、ph值各一次，記錄報表； | 1、要提前開啟攪拌，保證濃度指標，要求濃度控制合格防止坐死。 2、加入一定量碳銨、液堿防止氰化鈉揮發 |
| 第二步 | 1、調漿槽滿后礦漿進入氰化槽1＃槽，加入調漿水，液堿，礦漿ph值控制9－9.5。 2、待液位滿過下層葉片后，開啟攪拌，開啟羅茨風機，調整風量至規定要求； 3、礦漿濃度控制40±2％，充氧量充分，目測槽里氣泡豐富均勻連續。 4、每小時監測調漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值一次記錄報表，調節調漿水量、液堿添加量控制濃度、堿值； | 1、開啟攪拌過早容易導致攪拌軸甩歪變形； 2、開啟過晚導致槽子坐死； 3、濃度控制偏差導致槽內液位過高； 4、羅茨風機憋壓，控制壓力≤0.5kpa，監測電流防止跳閘； |
| 第三步 | 1、氰化1＃槽液位開始溢流入2#槽。開始加入氰化鈉，礦漿氰根控制1.8‰－2.0‰； 2、待2＃液位滿過下層葉片，開啟2＃槽攪拌，開啟充氣閥門，調整風量至規定要求； 3、充氧量充分，目測槽里氣泡豐富均勻連續。 4、每小時監測一次記錄報表，調節操作指標 5、每小時監測調漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調節調漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、添加氰化鈉注意防護；嚴格執行“五雙”管理以及我公司氰化鈉管理相關制度；防止氰化鈉中毒，液堿燒傷 2、監測羅茨風機電流、各個攪拌槽電流 3、注意各槽液位防止冒槽 |
| 第四步 | 1、2＃－6＃槽同上操作 2、每小時監測調漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調節調漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、各槽攪拌、鼓風開啟時間及時 2、斜管過礦順暢 |
| 正常開車 | 1、通知洗滌崗位接收礦漿； 2、正常開車后，要特別精心，每小時監測調漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調節調漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、槽子斜管堵塞雜物。 2、氰化各槽礦漿濃度偏高影響浸出。 3、注意崗位操作防護。 |
4.2 氰化崗位系統開車率為100%，崗位停車為被動狀態，所有工藝操作停止，無特殊情況，設備按正常運行。
5操作說明
5.1常規性工藝事故判斷和采取措施
| 序號 | 常見事故 | 事故原因 | 采取措施 |
| 1 | 調漿槽氰根濃度太低 | 加堿量少 | 調整 |
| 礦漿ph值低 | 調整加堿量 | ||
| 碳銨量太大 | 調整 | ||
| 膠帶機濾餅不合格 | 加大堿量、調整膠帶機 | ||
| 礦漿濃度低 | 調整 | ||
| 2 | 崗位氰氫酸氣味大 | 調漿槽礦漿ph值低 | 調整 |
| 3#槽氰根濃度超標準 | 調整 | ||
| 大氣壓低 | 強制通風、檢查勞保用品佩戴 | ||
| 3 | 氰化槽液位異常 | 溢流管堵塞 | 疏通 |
| 相鄰槽濃度異常 | 調整濃度 | ||
| 后槽礦漿分層，下部濃度高 | 檢查葉片、加大鼓風量 | ||
| 4 | 沉槽 | 跳閘后未及時發現 | 清槽，加強巡檢、業務培訓 |
| 葉片掉落，未及時發現 | 清槽，加強業務培訓 | ||
| 5 | 氰化槽液面異常 | 攪拌葉片故障、雜物纏繞 | 清槽、更換 |
| 風管漏氣 | 檢查、更換 |
5.2操作步驟、方法
5.2.1 攪拌電機一般24h工作，如遇特殊情況，先用風管將槽中沉積礦砂沖起，然后盤車再啟動攪拌器，嚴禁強行開車。
5.2.2 開車后，均勻給漿、給藥，氰化鈉按調漿桶、第1# ～第4#攪拌槽分別添加，碳酸鈉在調漿桶內添加。氰根 ph值及礦漿濃度按工藝技術條件進行控制。
5.2.3 根據具體礦漿密度、流量等情況，及時調節好各槽的充氣量。
5.2.4 經常與濃密機工序取得聯系，掌握末級氰化槽礦漿流量，濃度及礦性的變化情況，適時地加以調整操作。
5.2.5 停車要求，浸出槽原則上不停車，如確實需停車，先停給礦，再停攪拌，每半小時盤動一次攪拌，防止沉槽事故。
5.3操作注意事項
5.3.1上班時，必須穿戴好必備的勞動保護用品。
5.3.2對氰化鈉的使用應嚴格按《劇毒物品（氰化鈉）管理制度》執行。
5.3.3操作時浸出槽平臺上，禁止放工具及一切雜物，嚴防雜物掉入槽內。
5.3.4當ph值小于工藝技術條件要求數值時，必須馬上加大堿的添加量，將ph值控制在允許范圍內，避免因ph值過低造成的氰氫酸氣體中毒事故發生。
5.3.5確保氰化地坑泵處于完好狀態，保證氰化槽底流閥發生泄露事故時能夠應急轉移礦漿使用。
5.4事故及故障處理
5.4.1 攪拌槽無充氣，原因：空壓機故障，處理：檢修空壓機。
5.4.2 攪拌槽滿槽，礦漿溢出。原因：出礦管堵塞，處理：馬上用高壓水沖洗管道。
5.4.3 攪拌槽無攪拌，原因：攪拌葉片脫落，處理：停機檢修。
5.5作業后的整理、交接班要求
5.5.1下班前，應對設備巡查一遍，做好交接班記錄。
5.5.2 崗位形成的記錄有：《酸浸氰化車間浸出崗位原始記錄》、《設備運轉記錄》、《氰化鈉領耗存記錄》、《片堿領耗存記錄》、《碳酸鈉領耗存記錄》。
5.6操作要點說明
5.6.1調漿槽濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，根據濃度大小變化情況，調節調漿水量，以保持1#氰化槽礦漿濃度在38%—42%；如有異常，及時和膠帶機崗位聯系，調節液體量大小，以保持穩定；
5.6.2調漿槽ph值：每小時檢測一次，并記錄報表，根據ph值大小變化情況，調節液堿閥門，以保持ph值在8.5——9.0；如有異常，及時和膠帶機崗位聯系，調節洗滌效果，以保持穩定；
5.6.3? 2#槽氰根濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，根據氰根高低變化情況，調節閥門，以保持氰根正常；
5.6.4氰化末槽氰根濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，氰根濃度在0.6克/升以上，超出范圍要及時向班長匯報；
5.6.5氰化槽鼓風量：每小時檢查一次，并記錄報表，根據風量大小情況，調節閥門，以保持風量正常，若風量變化異常，應及時檢查或修理風管（堵塞或斷裂）；
5.6.6以下工藝控制項目，為巡檢要點，出現問題及時處理或聯系修復：
① 氰化槽正常運行：減速機運行平穩、供油正常；礦漿液面旋轉、液位、氣泡正常；
② 定期探測槽底粗砂沉積情況，并記錄報表；
③ 定期檢查和疏通連通管；
第3篇 工貿企業氰化浸出崗位安全操作規程
1、上崗前必須穿戴好勞動保護用品，班前、班中嚴禁喝酒。
2、上崗操作要注意防滑、防跌、防墜落，進入冬季要防止地面、樓梯、平 臺等積水結冰，造成滑跌。
3、與含氰礦漿接觸時，要配戴乳膠手套，空氣中氰化物超過標準時，上崗 操作要佩戴防毒面具。
4、與氰化鈉溶液接觸時，要配戴乳膠手套及防毒面具。
5、隨時檢查氰化鈉管道及閥門、風管是否堵塞，發現問題及時處理。
6、隨時檢查設備的溫升、潤滑情況，有無異常聲響，震動及氣味。
7、設備及電器的保護裝置安全可靠，否則職工有權拒絕操作。
8、檢修、擦試運轉設備時，嚴禁戴手套。
9、嚴禁用水沖洗電機、配電箱、開關、按鈕，電路濕水受潮的設備嚴禁開啟。
10、檢修設備時，應切斷配電箱內電源，并出示“禁止合閘”標識牌。
11、高空作業必須佩戴安全帶。
第4篇 攪拌氰化浸出作業的操作規程
在攪拌氰化浸出作業中，技術操作應注意的問題主要有：
1.嚴格控制氰化物濃度。在浸出過程中，氰化鈉濃度是影響金溶解速度的主要因素之一。適宜的氰化鈉濃度是由實驗和生產實踐所確定的。在保證浸出率不降低的情況下，宜用較低的氰化物濃度。
浸出作業氰化鈉濃度的控制，取決于氰化原礦中與金伴生的礦物種類、浸出溶液中有害雜質的種類和含量、充氣攪拌強度、貧液返回數量等因素。一般規律是，全泥氰化比浮選精礦氰化浸出作業控制的氰化鈉濃度要低；氰化原料中含有雜質多時比雜質少時要高；滲濾氰化比攪拌氰化要高；貧液返回量越大，氰化鈉的濃度應越高。
浸出作業氰化鈉濃度的控制應遵循下述原則：在確保金溶解效率的前提下，適當降低氰化鈉濃度，使各串聯浸出槽的氰化鈉濃度一致，或者前面浸出槽的氰化鈉濃度高于后面。每臺浸出槽控制的氰化鈉濃度波動范圍越小越好。添加氰化鈉的浸出槽和浸出槽總數之比越高越好。測定氧化鈉濃度越勤越好，這將有利于控制操作技術條件。氰化鈉一般配度10%左右的濃度加入各槽。
2.盡量減少生產波動。浸出作業前有脫藥、洗礦、脫水等作業及階段浸出的流程，必須控制浸出作業均衡給礦。例如，浸出作業前采用濃密機脫藥，采用階段浸出與濃密機逆流洗滌流程，應盡量保證濃密機均勻、連續排礦，并使排礦濃度在規定范圍內。
浸出作業的礦漿濃度，不僅影響生產的穩定，而且影響藥劑消耗、浸出時間、充氣條件，乃至浸出技術指標等。
為了穩定礦石性質，氰化廠應配礦合適，浮選精礦氰化廠應嚴格控制精礦品位，縮小氰化原礦量波動范圍。
3.掌握生產過程的變化，把握生產的主動權。經常與有關工序聯系，掌握礦量、原礦性質、有害雜質的含量、磨礦細度變化情況，及時調整操作條件。當礦石性質上礦量波動較大時，應增加氰化鈉的測定次數，及時調整技術操作條件。
4.為了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止運轉時間不能太長。在處理粒度粗、比重大、礦漿濃度小，采用空氣提升攪拌槽時，更不能長時間停車。
5.在停車檢修或事故放礦時，應均勻、連續放礦，以保證洗滌作業的正常進行。
6.經常檢查風、氣管路，確保浸出槽充氣量，并使空氣均勻彌散于礦漿之中。
7.保證攪拌槽的攪拌能力，使攪拌槽內各處礦漿濃度和粒度一致(聯合攪拌槽除個)，及時更換已磨損的攪拌葉輪。
8.經常檢查貧液返回量，石灰濃度和其他藥劑的添加量，保證在規定的范圍之內。
第5篇 氰化浸出工安全操作規程
(一) 開車前的準備工作
1. 配好藥劑氰化鈉，將高位箱注滿。
2. 檢查設備周圍有無障礙物，傳動部位供油情況，待一切問題處理良好狀態并與再磨、置換、輸送崗位取得聯系后方可開車。
(二) 運轉中的工作
1. 每兩個小時取樣一次，檢測各浸出槽氰化鈉、氧化鈣濃度，并按卡片規定及時準確調整。
2. 隨時觀察加藥管是否正常給藥，給藥系統是否缺藥，藥臺無藥時及時通知有關人員做好供應工作，保證設備運轉時的正常給藥。
3. 配藥時必須戴好勞動保護，嚴防氰化鈉中毒，本崗位人員離開加藥室必須鎖門，嚴禁非有關人員入內。
4. 保持室內良好通風，防止室內氰化鈉氣體濃度超標。
5. 時刻注意異聲異味，迅速查找原因，及時處理。
6. 掌握好風量，定期疏通風管，杜絕風量過大，或停風現象發生。
7. 每班測定兩次4#、6#、1#浸出槽礦漿濃度，發現偏離要求時及時做相應調整。
8. 發現冒槽現象應及時采取措施，并回收流失礦漿。
9. 當突然停車時，應及時停止虹吸給藥，并拉開各電氣開關。
(三) 停車
1. 與再磨取得聯系，當磨機停車后，各浸出槽不排礦礦漿時，再停止給藥，一次停風機1#、2#、3#、4#、5#、6#浸出槽。
2. 檢修時根據礦漿品位高低順序倒礦漿。
(四) 交接班制度
1. 認真填寫好運轉記錄，打掃好環境及設備衛生。
2. 交班時詳細講明本班運轉情況。
3. 堅守崗位，不要隨便脫崗，嚴禁非生產人員進入廠房。
